تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

تعریف: تسمه سازی یعنی یکسره کردن ورق ها و انجام جوش درزهای آن در روی شاسی مناسب و بازرسی جوش درزها.

 متاسفاته در بعضی از کارگاه ها مشاهده می شود ابتدا ورق های  بال و جان مونتاژ می شوند و سپس جوش درز انجام می شود(مانند شکل زیر). این کار هر چند ممکن است ازنظر کنترل تغییر شکل ها مفید باشد، ولی سبب به وجود آمدن دو عیب عمده می شود:

 1- ایجاد تنش های پسماند  ناشی از تغیر شکل های حرارتی جوش و فلز جوش شده.

2- عدم موفقیت در اجرای جوش درزها به صورت پیوسته و بی عیب.

 به عنوان مثال اگر مونتاژ بال به جان قبل از اجرای جوش های شیاری قطعات بال انجام شود،امکان شیار زنی جوش درز بال از پشت ممکن نبوده(مخصوصا قطعات BOX).ودر نتیجه جوش به صورت نفوذی کامل در نمی آید.

 



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

نمی دانم مشکل جامعه مهندسی چیست که زیرآب زدن جزء عادت مهندسین شده است. شما اگر به دکتری مراجعه کنید و بگویید که فلان دکتر نظر عکس نظر شما را دارد در اکثر موارد با جوابی چون " شاید تشخیص ایشان چنین بوده و تشخیص من چنین است " مواجه خواهید شد ولی در مورد مهندسین عکس این رفتار را مشاهده می کنید و در مقابل همین که فلان مهندس عکس نظر شما را دارد با جوابی چون " اون مهندس بی سواد است و از فلان جا فارغ التحصیل شده و .... " مواجه می شوید. 

به نظر می رسد وجود محاسبات در رشته های مهندسی باعث شده است که اشتباهات به سادگی معلوم گردد لیکن ادبیات بیان آن بسیار مهم و حائز اهمیت است. می دانیم که بفرما ، بشین ، بتمرگ یک معنی را دارد لیکن از بعد اخلاقی تفاوت از زمین تا آسمان است.

در یک مقاله ای می خواندم که در جامعه مهندسی فساد فنی حاکم شده و تحلیل درستی از آن را ارائه داده بود مثلا اینکه مهندسین با آنکه می دانند چیزی که در حال اجرا است از لحاظ فنی رد شده است لیکن با سازنده آن مماشات می کنند که این خود نوعی فساد فنی است.

متاسفانه نبود اخلاق مهندسی در بین تعدادی از مهندسین کشور و شرکت های مهندسی باعث شده است فساد کاری در پروژه ها گسترده تر گردد. من همیشه به دوستان می گوییم خدا نکند در ایران قحطی اتفاق بیفتد چون قبل از اینکه قحطی ما را بکشد ما خودمان همدیگر را می کشیم. 

نمی دانم یادتان هست که در زلزله ژاپن مردم به صورت خیلی مودب صف می کشیدند تا ارزاق خود را بگیریند حال مقایسه کنیم با خودمان، مهندس های ما که چنین باشند وای به حال مردم عادی. 

در زندگی امروزی ما هم واقعا به نظر می رسد بسیاری از اخلاقیات اولیه هم رعایت نمی شود و وقتی به زندگی پدرانمان نگاه می کنم واقعا مفهوم پول حلال را می فهمم و افسوس می خورم که چرا در راهی پا گذاشتیم که حداقل ها را نمی توان رعایت کرد.

زمانی رشوه گرفتن و رشوه دادن چیزی بسیار بدی بود که هم گیرنده آن در درون خود احساس شرم می کرد و هم کسی که رشوه می داد. ولی الان آنقدر قبح این مطلب شکسته که به راحتی قبل و حین   کار در مورد میزان رشوه چانه زنی می کنند.

پس تعجبی ندارد که چرا برکت از زندگی ما رفته است !!!!!



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

نيازهاي روز افزون كشور به مصنوعات فلزي سنگين شامل سازه هاي فولادي،‌ استفاده از فناوري  روز و اسكلت هاي پيش ساخته را بيش از گذشته مطرح مي كند. مصالح فولادي با دارا بودن خواص يكنواخت و متقارن در تمام جهات و ويژگي هاي پلاستيك كه بطور ايده آل رفتار مصالح را از نظر تنش ها و تغيير شكلها بيان مي كند،‌ بيشتر و بهتر به كار گرفته مي شوند.

 

مراحل توليد اسكلت پيش ساخته فولادي:

  1. در خط توليد اولين مرحله برنامه ريزي توليد است. با توجه به تنوع قطعات در هر پروژه از نظر ساخت كه بصورت موازي و پيش نياز انجام مي گيرد، طراحي خطوط توليد در قسمت هاي مختلف كارخانه انجام مي گيرد. ازجمله ميل مهار سازي،‌ ساخت قطعات فرعي و ساخت قطعات اصلي.
  2. بعد از مرحله برنامه ريزي نوبت به ساخت قطعات اصلي مي رسد. كليه ورق هاو مقاطع در بدو ورود به توليد توسط دستگاه شات بلاست تميزكاري و رنگ زدايي مي شوند. اين عمليات جهت افزايش كيفيت جوش قطعات،  همچنين ايجاد سطح مطلوب براي رنگ آميزي صورت مي گيرد. پس از آماده سازي مصالح اوليه برشكاري قطعات انجام مي شود. براي برشكاري ورق هاي 12 ميلي متر و پايين تر از گيوتين،‌ وبراي برشكاري پروفيل هايي مانند نبشي و ميلگرد از گيوتين هاي مخصوص و اره لنگ و اره آتشي استفاده مي شود.
  3. با توجه به محدوديت طول و عرض ورق،‌ جهت ساخت طول هاي بلندتر از 6 مترجهت بال و جان ستون و تيرها استفاده از جوش در اتصال المان هاي يك تير یا ستون ضروري است. در اين حالت ورق هاي برش شده به همراه دستور كار مربوطه به قسمت تسمه سازي انتقال و به يكديگر متصل مي شود تا طول مناسب حاصل گردد.در اين مرحله كليه جوشها بصورت لب به لب مي باشد.
  4. سوراخكاري به دو روش استفاده از پانچ و دريل، بسته به نوع و ضخامت قطعه پس از مرحله تسمه سازي صورت مي گيرد. در اين مرحله قطعات با توجه به تعداد و نوع پس از شابلون و نشانه گذاري،  سوراخكاري مي شوند.
  5. مونتاژ و جوشكاري مقاطع: در اين مرحله كليه قطعات كه عمليات تسمه سازي و سوراخكاري روي بروي آنها صورت گرفته است جهت مونتاژ و جوشكاري نهايي مطابق با نقشه توسط گيره هاي موجود مونتاژ و سپس با روش جوشكاري زير پودري همزمان دو بال مقطع به جان بصورت يك طرفه و ممتد جوش مي شوند.

مزيت هاي جوش زيرپودري عبارت است از:

  • نفوذ زياد جوش در قطعه و ايجاد يكپارچگي بين دو قطعه
  • كاهش خطاهاي انساني و سطح جوش كاملا يكنواخت
  • عدم ايجاد پيچيدگي در مقاطع
  • كيفيت و سرعت بالاي جوشكاري
  1. تعمير و تكميل قطعات:  در اين قسمت كليه مقاطع كه در مرحله قبل مونتاژشده اند براي اضافه نمودن قطعات الحاقي از جمله كنسول،‌ كف ستون،‌‌ پليت هاي تقويتي و همچنين تكميل جوشكاري، مرود جوشكاري قرار مي گيرند. در اين قسمت جهت جلوگيري از پيچيدگي قطعات از قطعاتي به عنوان ثابت كننده استفاده مي شود تا قطعات در حين جوشكاري تغيير شكل ندهند.
  2. ساخت قطعات فرعي: قطعات شامل پروفيل هاي مختلف مانند مقاطع I،‌ ناوداني،‌ قوطي،‌ لوله و ساير مقاطع كه جهت تيرهاي فرعي، بادبندي و رابط هاي قاب به كار مي رود و پس از برشكاري و مونتاژ قطعات، سوراخكاري و جوشكاري مي شوند.
  3. .رنگ آميزي: پس از آماده سازي قطعات نوبت به رنگ آميزي آنها ميرسد. قبل از رنگ آميزي بايد قطعات تميز كاري شوند كه بسته به محل استفاده و نوع سازه اين عمل به دو روش انجام مي گيرد: روش شيميايي و روش فيزيكي كه مانند سند بلاست است و آلودگي كمتري را ايجاد مي كند. پس از تميز كاري نوبت به رنگ آميزي مي رسد، لايه اي از رنگ به ضخامت 40 ميكرون توسط دستگاههاي اتوماتيك  بر روي فلز پوشش داده مي شود. بدين منظور قطعات قبل از رنگ آميزي تا 40 درجه سانتيگراد گرم مي شوند.

بعد از آماده شدن قطعات در كارخانه،‌ اين قطعات جهت نصب در پروژه به محل مورد نظر حمل مي شود. به موازات تهيه اسكلت بصورت پيش ساخته در كارخانه بايد آماده سازي صفحات ستون و ساير تمهيدات در محل پروژه انجام گيرد.

اتصالات در اسكلتهاي پيش ساخته بصورت پيچ و مهره مي باشد،‌‌ اتصالات بايد طوري طراحي شود كه با مقطع اصلي هماهنگي لازم را داشته باشد.



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

شاید مالک یک ساختمان به تصور اینکه از سرمایه خود استفاده بهتری کند اسکلت فلزی را در محل کارگاه ساخت‌وساز بسازد که یکی از مشکلات رایج شدن اسکلت  بی‌کیفیت ، تصور کاهش هزینه‌هاست. اگر سازندگان مسکن بررسی دقیقی داشته باشند، خواهند دید  اسکلت کارخانه‌ای در مجموع مزیت های اقتصادی بیشتری خواهد داشت. یکی از این مزیت‌ها این است که سرعت اجرای اسکلت فلزی در کارخانه چند برابر بیشتر از این است که یک یا دو کارگر در محل ساخت‌وساز انجام می‌دهند.


بر اساس آمارهای مراجعی مانند شهرداری بیشتر اسکلت های فولادی برای ساختمان های 5 طبقه و کمتر در کنار خیابان انجام می‌شود؛آن هم با کمترین کیفیت  . درحالی‌که در کارخانه واحد کنترل کیفیت  وجود دارد و محصولات کارخانه‌ای تحت نظارت سازمان ملی  استاندارد  تولید می‌شود، اما تولید سوله و اسکلت کارخانه‌ای به روش کاملاً صنعتی و با رویکرد علمی است. منفعت دیگر اسکلت کارخانه‌ای به دلیل سرعت اجرا، کاهش اتلاف مصالح فولادی ، و رعایت اصول فنی در جوشکاری و در نهایت امنیت سازه‌ای در برابر حوادثی مانند زلزله  است که فایده آن به همه مردم خواهد رسید، بنابراین مزایای اسکلت فولادی کارخانه‌ای که دارای پروانه بهره‌برداری از وزارت صنعت  است قابل احصاء نخواهد بود.

و همچنین در اسکلت کارخانه‌ای، تکنیک‌ها و روش‌هایی وجود دارد که یک سازه فولادی هر چند بزرگ باشد، به قطعات کوچک و قابل‌حمل تقسیم‌شده و بعد از انتقال به کارگاه ساختمانی، قطعات اسکلت ‌مانند یک پازل به یکدیگر متصل می‌شود. عملیات برپایی این قطعات پیش‌ساخته سیستماتیک و منطبق بر مقررات ملی ساختمان مبحث دهم می‌باشد و  یکی دیگر از مزایای استفاده از این روش،  تأمین آرامش جسمی و روحی به دلیل کاهش آلودگی صوتی و هوا برای شهروندان و همسایگان مجاور محل احداث سازه خواهد بود.  

همچنین از نظر اقتصادی قیمت اسکلت کارخانه‌ای فولادی بر اساس  هر کیلوگرم وزن کار ساخته‌شده در کارخانه است، حال اگر بخواهیم افق هزینه را برای محسوس شدن این تفاوت مطرح کنیم باید عرض کنم  به‌صورت متوسط برای هر مترمربع یک ساختمان 7 طبقه با نقشه‌های رایج در تهران   حدوداً 65 تا 70 کیلوگرم مصالح فولادی مصرف می‌کنند. به بیان دیگر اگر شما ساختمانی 1000متری داشته باشید قطعاً 70 هزار کیلوگرم مصالح فولادی لازم است. اسکلت کارخانه‌ای به خاطر کیفیت بالاتر از اسکلت کنار خیابانی، قیمت بیشتری دارد اما این تفاوت حداکثر 900 الی 1700 تومان در هر کیلوگرم بر اساس طراحی و نوع اتصالات و مقاطع تیر و ستون  به‌کاررفته در طرح و تعداد طبقات  است .

بر اساس آخرین قیمت های دی ماه 92 تفاوت قیمت میان اسکلت کنار خیابانی و اسکلت کارخانه‌ای در سطح تهران بر اساس نقشه‌های رایج تنها   40 تا 60  هزار تومان برای هر مترمربع  واحد ساختمان می‌شود.حال باید این سؤال را مطرح کرد که آیا متری 40 هزار تا 60 هزار تومان در هر مترمربع برای ساختمانی در تهران که متری 3 میلیون تا 20 میلیون تومان در نقاط مختلف تهران به فروش می‌رسد،  هزینه زیادی است؟ اگر این افزایش هزینه به‌منظور  مقاوم‌سازی برابر زلزله را به‌صورت درصد بررسی کنید خواهید دید که تعداد صفرهای بعد از ممیز آن بسیار زیاد خواهد شد.

همچنین  در صفحه 417 مبحث دهم "مقررات ملی ساختمان" آمده است که اسکلت های فولادی باید در کارخانه سرپوشیده و مجهز و توسط استادکاران و کارگران ماهر و زیر نظر متخصص فن  ساخته شود، اما مسئولان و متولیان قانونی هنوز این اجبار را اعمال نکرده‌اند. شاید تصور غلط و اطلاعات کم از کمبود ظرفیت و امکانات تولید اسکلت فلزی کارخانه‌ای در برابر میزان تقاضای زیاد بازار علت این موضوع در عدم تصمیم‌گیری مسئولین و متولیان  قانونی ساختمان است اما اعلام می‌کنم که ظرفیت تولید اسکلت فلزی کارخانه‌ای در کشور سالانه و بر اساس برداشت اطلاعات ما از کارخانه‌های موجود درکشور بیش از سه میلیون و 200 هزار تن است، درحالی‌که در کل کشور مصرف بسیار پایین تر می‌باشد و حتی برخی از کارخانه‌های  تولیدکننده سازه فولادی در حال صادرات هستند. 

 



ابتدا کلیه وسایل و تجهیزات و مصالح مورد نیاز از قبیل کمپرسور باد، میکسر بادی، همزن، پمپ ارلس، ماسه و داربست به پای کار انتقال می یابد. کلیه ماشین آلات ، تجهیزات ، ابزار و مصالح مورد استفاده در عملیات های سند بلاست و رنگ آمیزی باید مطابق استاندارد های ذیربط بوده و مورد تایید واحد نظارت پروژه باشد.

 با لحاظ شرایط جوی و مساعد بودن هوا سندبلاست که عمدتاً بر اساس استاندارد سوئدی SA2 1/2 انجام  می گیرد، شروع و پس از اتمام سندبلاست هر ناحیه در همان روز 20 دقیقه بعد از هواگیری و تمیز نمودن سطح کار لایه اولیه رنگ (پرایمر) اعمال می گردد. اجرای رنگ آمیزی مراحل بعدی و لایه های میانی و نهایی باید پس از  خشک شدن سطح صورت می پذیرد. البته قبل از رنگ آمیزی هر لایه عملیات تاچ آپ در محل هایی مثل لبه ها و گوشه های کار و محل درز جوشها و نقاطی که احیاناً عیوبی وجود داشته باشد انجام می شود. در هر مرحله و پس از 24 ساعت پس از تمیز نمودن سطوح انجام دهید مشروط بر آنکه دمای شرایط نگهداری سطوح با کاتالوگ کارخانه سازنده تطابق داشته و پس از تایید دستگاه نظارت و رعایت مسائل فنی از قبیل ضخامت مناسب لایه، تمیزی کار و عدم وجود شُره رنگ، آور اسپری (Over Spray) ، خلل و فرج سطح رنگ و هر نوع عیب دیگر، عملیات رنگ آمیزی لایه بعدی اجرا می شود.

نکات

به منظور رعایت ایمنی و بهداشت کار در داخل سالن رنگ باید از فن های ضد جرقه استاندارد و داربست بندی مطمئن استفاده گردد.

هنگام رنگ آمیزی باید توجه داشت که نوع تیپ های مورد استفاده بر روی گان ایرلس طبق استاندارد کارخانه سازنده رنگ باشد.

سندبلاست نوع SA 2 1/2 با مس باره باید بطوری انجام گردد که تمامی میل اسکیل های روی سطح کار و درون خلل و فرج سطح خارج و کاملاً تمیز شود بطوری که سطح تماماً به رنگ آلومینیومی بشود.

میزان زبری سطح فلز پس از سندبلاست آن توسط دستگاه رافنس گیج اندازه گیری می شود.

هنگامی که نقاش شروع به رنگ آمیزی می کند باید فاصله گان خود را تا سطح کار حدود 50 سانتی متر  و  با زاویه ای نسبتاً مایل ثابت نگه دارد تا از آور اسپری شدن سطح جلو گیری نموده و رنگ را نیز هدر ندهد و یک سطح یکنواخت بدست دهد.

در زمانهایی که سطح فلز دچار رطوبت و شبنم می باشد اجرای سندبلاست ممنوع می باشد. همچنین اجرای عملیات سند بلاست با سلیس یا مس باره خیس یا شبنم زده مجاز نمی باشد.

رنگ لایه نهایی (فاینال) باید بطوری اجرا شود که هیچگونه سایه روشن روی سطح رنگ آمیزی شده دیده نشود و یک رنگ کامل و یکدست اجرا گردد.

هنگام رنگ آمیزی نقاش باید یک دستگاه وت گیج (تر سنج) در دست داشته باشد و ضخامت رنگ خود را در مراحل مختلف اجرا مورد ارزیابی قراردهد تا میزان پاشش رنگ بر روی سطح را کنترل نماید.

میزان چسبندگی رنگ پس از اعمال هر لایه و سفت شدن آن باید بوسیله ابزار تست چسبندگی از قبیل نوار سنجش چسبندگی بر اساس استاندارد های ذیربط مورد ارزیابی قرار گیرد.

هر نوع عیب و نقص احتمالی بر روی سطح نهایی باید بگونه ای ترمیم گردد که سطح نهایی کار یکداستیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود.

کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده  در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود.

چسبندگی لایه پرایمر  باید به گونه ای باشد که با مشخصات شرکت سازنده رنگ پس از اعمال رنگ نتوان با خراش ناخن یا شئی فلزی لایه رنگ را از سطح جدا کرد.

معمولاً شرکت مجری رنگ آمیزی و تولید کننده رنگ مشترکاً کار اجرا شده را به مدت مشخص از حیث هر نوع کیفیتی گارانتی می نمایند. این شرکت با توجه به سوابق کاری اجرا شده و در صورت استفاده از مواد با کیفیت تولید شده توسط شرکتهای مورد تایید  کیفیت کار را به مدت یک تاپنج سال گارانتی  می نماید.

کلیه مراحل کار از حیث کیفیت اجرا، هماهنگی های کارگاهی  و مدیریت مناسب نیروی انسانی توسط یک نفر سوپروایزر رنگ و یک نفر کنترل کیفی مدیریت و کنترل می گردد. دریافت پرمیت، تحویل به موقع و با کیفیت کار سندبلاست و رنگ آمیزی و نیز دریافت تایید مراحل مختلف رنگ آمیزی و نظارت بر ایمنی کار و همچنین اطمینان از حصول کیفیت کار از جمله وظایف افراد ذکر شده می باشد.

سطوح حساس و تجهیزات متصل به محل اجرای عملیات و سطوحی که از جنس غیر کربن استیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود.

کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده  در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود.




تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی


چشم ‌ها تحت تاثیر یک مکانیسم خاص تا حد ممکن از خودشان در برابر نورهای مرئی مضر مراقبت می‌کنند، اما اشعه‌ هایی که تنها یک طول موج از آنها هنگام جوشکاری مرئی هستند، آنقدر برای چشم مضرند که دیگر هیچ مکانیسمی نمی‌تواند از چشم‌ها در این خصوص محافظت کند. البته این پیامد تاخیری است و فرد در ابتدا متوجه مشکل نمی‌شود و به تدریج بر اساس مدت و میزان تابش اشعه جوشکاری به چشم‌ ها، چند ساعت بعد علائم ظاهر می‌شوند.

راه های بهبود سوختگی چشم ها :

-1 بهترین و موثرترین اقدام در برخورد با جوش ‌زدگی چشم ‌ها، شستشوی هر دو چشم با آب و خشک کردن و بستن آنها با پارچه ‌ای تمیز برای مدت چند ساعت است تا هیچ نوری وارد چشم‌ها نشود. برخی خود را در تاریکی اتاق محبوس می‌کنند که این کافی نیست، بلکه باید چشم‌ ها بسته باشند و تا چند ساعتی به هیچ وجه آنها را باز نکرد.

-2 از یک مسکن قوی مثل استامینوفن کدئین دار برای ایجاد یک خواب راحت استفاده کنید (حداقل برای چند روز، هر 6 ساعت یک تا دو عدد استامینوفن).

-3 هر 6 ساعت یک بار، بانداژ چشم‌ها را باز کنید و ترشحات آن را با آب تمیز بشویید و مجددا ببندید و تا چند روز از عینک آفتابی در محیط‌ های باز استفاده کنید تا اگر کمی هم حساسیت باقی مانده است، بر طرف شود.

4 -از قطره‌های چشمی بی‌ حسی که این روز‌ها باب شده است، جدا بپرهیزید، زیرا برای چشم‌ها خیلی مضر هستند و زمینه زخم‌های قرنیه را فراهم می‌کنند. استفاده از هر نوع قطره چشمی بدون تجویز چشم پزشک جدا ممنوع است.

-5 هر بار که این عارضه به سراغ شما می ‌آید، یک لایه از قرنیه چشم شما تخریب می‌شود و اگر این کار چند بار تکرار شود، در مدت کوتاهی به بیماری آب مروارید مبتلا خواهید شد.

منبع: روزنامه جام جم



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

این انجمن غیر دولتی در سال 1919 در آمریکا تاسیس گردید. نام این انجمن بین المللی بسیار شناخته شده در ایران می باشد باتوجه به تالیف کتب ماخذ استاندارد بین المللی در زمینه جوش و تکنیک های جوشکاری در حال حاضر شناخته شده ترین استاندارد بین المللی که در ساخت سازه های دریایی  و ساختمانی مورد استفاده قرارد می گیرد. ترجمه استاندارد  (AWS D.1.1 ) تحت عنوان آیین نامه جوشکاری ساختمان ایران و مبحث دهم مقرارت ملی ساختمان مورد استفاده  قرار می گیرد.

همه استاندارد های ( کد ها ، مشخصه ها ، کارهای توصیه شده ، شیوه ها ، گروه بندی و راهنماییها ) انجمن جوشکاری آمریکا ، استاندارد های اجماع اختیاری هستند که طبق قوانین موسسه استاندارد های ملی آمریکا وضع شده اند . وقتی استاندارد های AWS در اسنادی گنجانده می شوند که در قوانین و مقررات دولتی یا ایالتی یا مقررات دیگر سازمانهای دولتی قرار دارند ، مفاد آنها دارای مرجعیت قانونی و کامل مصوبات است. در چنین شرایطی ، هر تغییری در آن استاندارد های AWS باید از سوی سازمانی دولتی که دارای صلاحیت قانونی است ، قبل از اینکه بتوانند بخشی از آ« قوانین و مقررات شوند ، مورد تأیید قرار گیرد . در همه موارد ، این  استاندارد ها دارای مرجعیت قانونی کامل مقاطعه کار یا سند دیگری که به استانداردهای AWS استناد می کند ، هستند . وقتی این رابطه قرار دادی وجود داشته باشد ، تغییرات یا انحرافات از نیازهای یک استاندارد AWS باید مورد توافق طرفین پیمان باشد . هدف اصلی AWS خدمت رسانی و سود رسانی به اعضایش می باشد . برای این منظور ، AWS یک گرد همایی برای مبادله ، رسیدگی و بحث در مورد ایده ها و پیشنهاداتی که مربوط به صنعت جوشکاری هستند و مجمعی فراهم کرده است که از آن مبنای این استانداردها شکل می گیرد. با ارائه چنین گرد همائی AWS هیچ مسولیتی را فرض نکرده است که کاربران این استانداردها نیاز به پیروی از آن داشته باشند.






تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

 شرح مختصری از برخی از اقلام رنگ مصرفی در گروه سازه های فلزی :

• زینک کرومات

رنگ مصرفی در اکثر سازه های فولادی بر پایه زینک (حاوی پیکمنت کرومات روی و دیگر پیکمنتهای غیر سمی که مصرف عمومی دارند) می باشد. وجود درصد بالای پودر آهن در این نوع رنگ ، قابلیت جوشکاری در سایت نصب را فراهم نموده و موجب میگردد تا کمترین آسیب ممکن به فلز مذاب جوش وارد گردد.

از مزایای این رنگ می توان به خشک شدن سریع و قابلیت پوشش با رنگ های آلکیدی ، تنوع رنگی در فام رنگ ، عدم نیاز به آماده سازی سطحی خاص ، قابلیت استفاده از تینر TC-9920 به عنوان حلال را نام برد.
• اِپوکسی پلی آمید

از دیگر رنگهای متداول در سازه های صنعتی رنگهای اِپوکسی پلی آمید می باشد ، این نوع رنگ مقاومت بالاتری در برابر سایش و خراش نسبت به زینک کرومات از خود نشان می دهد ، این رنگ را می توان بر روی کلیه لایه های رنگ های بر پایه رزین اپوکسی اعمال نمود. همچنین مقاومت مطلوبی در مقابل مواد شوینده ،آب و مواد شیمیایی دارد. بر روی سطوح فولادی قابلیت چسبندگی داشته و معمولا” در مناطقی که مقاومت بسیار بالای رطوبتی و شیمیایی مورد نظر می باشد (
از جمله اسکله بنادر در مناطق دریایی ، استخرهای آب آشامیدنی و ... ) استفاده می گردد .

• پلی اورتان

این نوع از رنگ ها ، بدلیل قابلیت شستشو معمولا" در مکانهایی که دود و گرد وغبار بالایی دارند مورد استتفاده قرار می گیرند.از جمله مزایای این رنگ میتوان به دوام وکارایی بالا و زمان پایین برای خشک شدن (در حدود 45 دقیقه که امکان ایجاد لایه های رنگ مختلف در مدت زمان کوتاه را فراهم م
ی نماید) اشاره نمود.


همچنین مقاومت مطلوبی در برابر نور خورشید ، اشعه UV ، حرارت ، آب ، مواد شیمیایی و یا پاشش روغن داشته و می توان از آنها در سیستم های پوشش حفاظتی برای کلیه سطوح فلزی ، بتونی ، ورق گالوانیزه و ... استفاده نمود. این رنگ اصطلاحا” آنتی گرافیت بوده یعنی پس از فرآیند خشکایی رنگ ،هیچ گونه آلودگی ،قابلیت پیوند با رنگ مورد نظر را ندارد.

• زینک ریچ

رنگهای زینک ریچ معمولا" دو و یا چند جزیی بوده و بدلیل ویسکوزیته بالا، با توجه به دستورالعمل شرکت های سازنده با هم اختلاط گردیده و مورد استفاده قرار می گیرند.

از این نوع رنگ ، اغلب در لایه اول قطعاتی که زبری سطحی بالایی دارند ، استفاده می گردد ، همچنین بدلیل وزن سنگین فیلم تر رنگ ، میتوان از آن در مواردی که نیاز به رنگ آمیزی با ضخامتهای بالا(حدود 80 میکرون در یک لایه ) دارند ، بهره برد .

لازم به ذکر است ، بدلیل وجود درصد بالای سرب ، این نوع رنگ ،در کارخانجات مواد غذایی و دارویی استفاده نمی گردد . همچنین در فصول سرد سال، با محدودیت مواجه می گردد.

• زینگا

این رنگ شامل دو فلز غیر همجنس که میان آنها اختلاف پتانسیل بالایی وجود دارد ، می باشد . اختلاف پتانسیل بوجود آمده باعث جریان الکترونها گشته و موجب می گردد که فلز با پتانسیل الکترونی کمتر ، دچار خوردگی شده و فلز با پتانسیل الکترونی بالاتر ماندگار گردد .

این نوع رنگ در مواردی که احتیاج به گالوانیزه گرم یا سرد دارند مورد استفاده قرار می گیرد . از مهمترین خواص این رنگ می توان به اجرای آسان با روشهای متداول ایرلس ، پیستوله بادی و .. ، مقاومت بالا در برابر اشعه ماوراء بنفش ، مقاومت زیاد در برابر ترک خوردگی
ناشی از انقباض و انبساط های حرارتی و برودتی، همچنین مقاومت در برابر محیط های اسیدی و قلیایی ، قابلیت اجرا در محیط های بسیار مرطوب و شرجی ( رطوبت %90)، براق شدن لایه رنگ بوسیله برسکاری و .... را نام برد.



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

مادر قبال کسانی که جان خود را به دانش فنی ما سپردهاند مسئولیم؟؟


We respect those who have given their lives to know we are responsible




تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی



ماشین جوش الکترواسلگ Electroslag Welding Machine  


نصب استیفنرها در بدنه داخلی سازه BOX بدلیل بالا بردن ضریب تحمل فشار و کشش در محل تقاطع و اتصال سازه ها با یکدیگر می باشد . به همین دلیل اتصال تمام قسمتهای قطعه استیفنر به بدنه داخلی BOX و تمامی بعدهای آن از موارد بسیار مهم و حائز اهمیت می باشد . انجام جوشکاری بعد چهارم در روش دستی بسیار وقت گیر و پر هزینه می باشد که توسط ماشین جوشکاری الکترواسلگ این فرآبند بسیار سریع و مقرون به صرفه شده است .


یکی از موارد استفاده از جوش الکترواسلگ ، در مبحث جوشکاری بعد چهارم استیفنر داخل باکس های ساختمانی می باشد . استیفنر یا سخت کننده در داخل باکس های ساختمانی در محل طبقات قرار می گیرد .

در آئین نامه جوشکاری بعد چهارم الزامی شده است . لازم به ذکر است که جوشکاری استیفنر به بدنه باکس از نوع جوشکاری نفوذی می باشد

برای جوش نفوذی استیفنر به بدنه باکس دو روش را مورد بررسی قرار می دهیم

روش سنتی ، در این روش جهت جوش نفوذی هر چهار طرف قطعه استیفنر را می بایست پخ زنی نمود . سپس داخل بدنه U شده باکس قرار می گیرد و عملیات جوش نفوذی صورت می گیرد .( در روش سنتی درپوش باکس از چند قسمت تشکیل می شود ) پلیت بالای استیفنر را بر روی بدنه U شده قرار می دهیم و جوشکاری های لازم جهت اتصال به باکس و جوش نفوذی بعد چهارم صورت می گیرد . بعد از جوشکاری نفوذی تمامی استیفنرها ، نوبت به قراردادن درپوش های باکس می رسد . لازم به ذکر است که محل اتصال قطعات درپوش می بایست پخ زنی شوند . در نهایت جوشکاری های صورت گرفته می بایست تست شوند .

انجام مراحل فوق جهت جوشکاری بعد چهارم باکس در روش سنتی بسیار وقت گیر می باشد .

در این روش دیگر نیازی به پخ زنی و لبه سازی استیفنرهای داخل باکس نمی باشد . و تمامی مراحل جوشکاری توسط ماشین جوش الکترواسلگ به صورت کاملاً اتوماتیک انجام می گیرد .



ادامه مطلب
تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی


تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

  دستورالعمل بازرسی BUTTWELD :

1- 1     دستورالعمل آماده سازي و نحوهFIT UP قطعات جهت جوشكاري توسط WPS هر پروژه به سرپرست خط مربوطه اعلام مي گردد تا کنترل های لازم انجام پذیرد سپس بازرسان واحد كنترل كيفيت جهت چك كردن  FIT UP قطعات قبل از جوشكاري اقدام لازم را انجام مي دهند (بصورت RANDOM) تا در صورتي كه آيتمي داراي FIT UP نا مناسب مي باشد قبل از اينكه وارد مرحله‌جوشكاري شود رفع عيب شده و بصورت سالم و بدون نقص جوشكاري شود .

1-2     بطور معمول موارد زير در اين مرحله بازرسي مي شوند:

- چك كردن زاويه پخ(GROOVE ANGLE) ،پيشاني پخ(ROOT FACE)و فاصله شيارپخ(ROOT OPENING) طبق WPS و استانداردهاي ارائه شده از سوي كارفرما صورت می پذیرد.

- همراستا بودن دولبه ورق در زماني كه مونتاژ مي شوند به نحوي كه در حين  ALIGNMENT نبايد ناراستايي بين دوپليت بيشتر از موارد ذكر شده در استاندارد AWS D1.1 باشد چرا كه اين عيب در مونتاژH خلل وارد مي كند.

- بالا وپائين نبودن لبه ورقهاي اتصالي (HIGH - LOW)كه باعث مي شود كه گُردۀ جوش نيز دستخوش تغيير شود و در طول مسير جوشكاري با گرده جوشهاي مختلفي روبرو باشيم و همچنين در مونتاژ H نيز باعث بوجود آمدن مشكل مي شود.

- استفاده از لقمه (TAB PLATE)مناسب به صورتي كه در جوشكاري حتماً START و STOP جوشكاري در روي اين (TAB PLATE)انجام شود .

- در صورتي كه در حين مونتاژ تك خال نامناسبي در مقطعي كه قرار است جوشكاري شود زده شود بايد قبل از جوشكاري تك خالها توسط سنگ زني برداشته شود.

2  - دستورالعمل بازرسی H سازی :

2-1  - بعد از برش تسمه و جوشکاری قطعات طبق WPS مربوط به هر پروژه و تائيد آنها توسط واحد QC، قطعات آماده H سازی هستند.

2-2   -مواردی که بازرس  واحد QC در هنگام H سازی آنها را کنترل می کند عبارتند از :

1-     گونيا بودن جان نسبت به بال

2-     وسط بودن جان نسبت به بال

3-     اندازه بودن ضخامت بالها و جانها

4-     اندازه بودن طول و عرض بال و جان و در نهايت دهانه های H ها

5-     تميز کاری کناره های تسمه ها در صورت وجود رگه های برش

6-     وجود تک خالهای کوچک و بدون SPATTER جهت اتصال جان به بال

7-     نصب  TAB PLATE در ابتدا و انتهای H ها جهت شروع و اتمام جوشها روی آنها

بعد از کنترل موارد بالا و تائيد H مورد نظر طبق SPEC مشخص شده توسط کار فرما(در صورت وجود)  ، قطعه به واحد جوش زير پودری حمل شده تا جوشکاری گردد.



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

گازهاي محافظي كه در كپسول های ذخيره ميشوند ميتوانند گاز خالص ( تك گاز)، مخلوطي از دوگاز ( مخلوطهاي دوتايي معروف)، يا مخلوطي از سه گاز ( مخلوطهاي سه تايي معروف) باشند.

 براي جوشكاري تيگ معمولا گازهاي خنثي مانند آرگون يا هليوم يا مخلوط آن دو براي حفاظت بكار ميروند، كه اغلب در فرآيند تيگ از گازهاي مخلوط خنثي استفاده ميشود، در بعضي موارد هم از مخلوطي كه كمي گاز فعال دارد استفاده ميشود (مانند مخلوط آرگون اكسيژن و… ).   

 

هنگام جوشكاري با پروسه ميگ MIG گازهاي خنثي خالص در جوشكاري فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نميكنند، در حاليكه گاز دي اكسيد كربنCO2  خالص كه گازي فعال است، قوسي با مشخصات خوب فراهم ميكند. همچنين در فرآيند ميگ MIG آرگون با مقدار كمي اكسيژن خصوصيات نفوذ را بهبود بخشيده و مهره جوش را كنترل ميكند ( ظاهر جوش خوبي ميدهد). و همچنين سوختگي كناره جوش، ناشي از عمل خيس شدگي را رفع ميكند.

 مخلوط گازهاي آرگون و دي اكسيد كربن CO2)) مخلوط خوبي براي جوشكاري فولاد است. مخلوط سه تايي گازهاي آرگون، دي اكسيد كربن و اكسيژن يا مخلوطهاي سه تايي آرگون، دي اكسيد كربن وهليوم تركيبات ويژه أي هستند كه در فرآيندهاي تيگ و ميگ براي جوشكاريهاي خاص فلزاتي با فلزپايه پيچيده بكار ميروند.    

 گاز آرگون:

 آرگون گازي است بي رنگ، بي بو، بي مزه و بطور نسبي در مقايسه با گازهاي بي اثر ديگر فراوانتراست. گازآرگون گاز فرعي كه درهوا وجود دارد ( هر يك ميليون فوت مكعب هوا شامل 93 هزار فوت مكعب گاز آرگون است و همچنين گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هليوم سنگينتر است).

 

يكي از روشهاي توليد گاز آرگون اين است كه ابتدا هوا را در زير فشار ودر دماي پايين به مايع تبديل ميكنند، سپس با بالا بردن (گرم كردن) دما مايع اجازه مي دهند تا مايع تبخير شود. آرگون در دماي 184 – درجه سانتيگراد ( 302 – درجه فارانهايت ) به مايع تبديل ميشود. درصد خلوص آرگون بايد تقريبا 99.99% درصد باشد. آرگون از هوا سنگين تر( چگالتر، چگالي KG/M3  1.784 كيلوگرم بر متر مكعب است و 23%از هوا سنگين تر است)، و براي همين آرگون براي حفاظت جوش در عمق شيار مناسب است و بايد در نظر داشته باشيم كه هنگاميكه ما جوش بالا سر مي دهيم نبايد از آرگون بعنوان گاز محافظ استفاده كنيم. 

 آرگون در جوشكاري فلزات غير آهني ( مانند آلومينيم، منيزيم، برليم و مس) در فرآيندهاي ميگ و تيگ مانند يك محيط محافظ عمل ميكند. آرگون بخاطر اينكه ولتاژ يونيزاسيون پاييني دارد( ولتاژيونيزاسيون اوليه 15.45 ولت ) و به آساني و سريع يونيزه ميشود، اين امكان را فراهم مي سازد كه قوس به راحتي برقرار شده و پايدار بماند و بنابراين مناسب است براي كار با جريان AC ، و همچنين گاز آرگون  شروع قوس را در جريان AC آسانتر ميكند.

 گاز آرگون يك ستون قوس جمع شده ومتمركز توليد ميكند و نسبت به گازهاي ديگر قابليت هدايت حرارتش كمتر است. بدليل اينكه گاز آرگون باعث تثبيت ( ثابت نگه داشتن قوس) ميشود، در بيشتر مخلوط گازهاي محافظ از آن استفاده ميشود.            

 با اينكه گاز آرگون سمي نيست اما در مكانهايي كه جريان هوا وجود ندارد يا محدود است ( مثلا تانكر ها وجاهاي بسته) باعث خفگي ميشود. همچنين كارهاي تجربي روي مقاطع نازك آلياژهاي مقاوم به حرارت نشان داده است كه آرگون براي جوشكاريهاي دستي از هليوم بهتر است.

 مخلوط آرگون با 1% يا 2% اكسيژن:

 افزودن مقدار كمي اكسيژن به آرگون دماي قوس را بالا مي برد و اكسيژن مانند يك عامل خيس كننده در حوضچه مذاب عمل ميكند، همچنين اكسيژن سياليت مذاب را بيشتر كرده و قوس را تثبيت ميكند. اكسيژن سبب كاهش كشش سطحي ميشود و نفوذ و ذوب خوبي توليد ميكند.

 در فرآيند تيگ افزايش خيلي كم اكسيژن ( كمتر از1% ) به تقويت قوس كمك ميكند. اكسيژني كه معمولا اضافه ميشود مقدارش 1% تا 2 %  يا  3% تا 5% است. اكسيژن باعث ميشود كه انتقال مذاب بصورت اسپري انجام شود.

 مخلوط غني از قبيل آرگون و تا حدود 25% دي اكسيد كربن CO2 با افزايش اكسيژن، انتقال فلز را بصورت گلوله اي براي جوشكاري ورقه هاي نازك و فولاد ميسازد، مخلوط آرگون +1.2% اكسيژن بكار ميرود براي فولاد زنگ نزن ( استيل ) و مخلوط آرگون + 1% اكسيژن براي جوشكاري فولاد زنگ نزن (استيل) به روش پالس و اسپري بكار ميرود و همچنين مخلوط آرگون + 2% اكسيژن براي جوشكاري با روش گلوله أي بكار ميرود.

 نكته قابل توجه در مورد اكسيژن اين است كه اكسيژن، از افزايش ضرر و زيانهاي ناشي از منگنز و سيليسيم جلوگيري ميكند.         

 آرگون + هيدروژن:

 با افزودن مقدار كمي هيدروژن به آرگون، ولتاژ و حرارت قوس افزايش مي يابد. مخلوطهاي آرگون كه شامل تقريبا 5% هيدروژن هستند براي جوشكاري نيكل و آلياژهاي نيكل و براي جوشكاري مقاطع بزرگ فولادهاي زنگ نزن آوستنيتي ( استيل ) بكار ميروند.

 مخلوط آرگون با 25% هيدروژن براي جوشكاري فلزات ضخيم كه ضريب حرارتي بالايي دارند، ازقبيل مس بكار ميرود. اين مخروط يك مزيت در جوشكاري اتوماتيك با سرعت بالا، محسوب ميشود. افزايش هيدروژن نمي تواند براي جوشكاري فولادهاي كم آلياژي و ميان آلياژي و فولادهاي ساده كربني و سختي پذير بكار رود واين بخاطر خطر بروز نقص هيدروژن تردي و مشكلات ناشي از افزايش هيدروژن است. همچنين هيدروژن نبايد براي جوشكاري آلومينيم و منيزيم بكار رود.

 آرگون + نيتروژن (ازت):

 در بعضي كشورها از نيتروژن براي جوشكاري (ميگ) مس استفاده ميشود. كيفيت جوش حاصل به آن خوبي كه مي خواهيم نيست، افزودن 50% تا 75% آرگون به نيتروژن جوشي با كيفيت بالا توليد ميكند.

آرگون +دي اكسيد كربن CO2 :

 مخلوط گازهاي آرگون با دي اكسيد كربن براي جوشكاري تيگ بكار نمي رود. اما اين تركيب براي فرآيند ميگ يكي از بهترين مخلوطها، مخلوط 75% آرگون و25% دي اكسيد كربن CO2 است، در حاليكه خارج از آمريكا مخلوط بهتر 80% آرگون و 20% دي اكسيد كربن است.

 اين مخلوط در فولادهاي كم كربن، ميان كربن و داراي درصدي منگنز بصورت نامحدود بكارميرود، اين مخروط همچنين درجوشكاري فولادهاي با ضخامت كم (نازك ) نيز مناسب است . در ضمن جايكه عمق نفوذ و عرض جوش ضروري نيست و ظاهر جوش مهم است از اين تركيب استفاده ميشود.

 اين تركيب همچنين باعث ميشود جرقه (پاشش) شديدا كاهش يابد. و در جوشكاري توپودري اين تركيب بطور موفق بكار ميرود.

 آرگون + هليوم:   

 در فرآيند تيگ براي جوشكاري فلزات غيرآهني ( مس، آلومينيم و…) زمانيكه نفوذ زياد وقوس آرام هر دو مورد نظر باشد، استفاده ميشود. افزايش 75% تا50% هليوم ولتاژ و حرارت قوس را بالا مي برد.

 اين تركيب همچنين براي جوشكاري ضخامتهاي بالا در فلزات غيرآهني و براي جوشكاري بالاسر با درصد هليوم بيشتر مفيد است و باعث بهبود سرعت و كيفيت جوش در جوشكاري AC آلومينيم ميشود. مخلوط 25% آرگون + 75% هليوم براي فرآيند تيگ با سيم پركننده گرم بكار ميرود. همچنين مخلوط آرگون +هليوم براي جوشكاري فلزات غير آهني در فرآيند ميگ بكار ميرود.    

 دي اكسيد كربن CO2 :

 اين محصول فرعي بوسيله فرآيندهاي صنعتي از قبيل آمونياك ( تبديل به آهك در اجاق آهك ) از سوختن سوختها، ( نفت يا كك ) در اكسيژن هوا، يا از تخمير مداوم و تدريجي الكل ساخته ميشود. CO2 دي اكسيد كربن گازي است غير سمي، غير قابل اشتعال و سودمند براي كاهش مشكلات جرقه، همچنين گاز دي اكسيد كربن قبل از بسته بندي تميز، تصفيه و خشك ميشود و سپس در سيلندرهاي استيل كه محتوي تقريبا 35 كيلو گرم مايع دي اكسيد كربن هستند، ذخيره ميشود ويك نوع المنت گرم كننده الكتريكي مستقيما در راه خروج گاز دي اكسيد كربن قرار مي دهند. همچنين گاز دي اكسيد كربن تركيبي است از 27% كربن و 73% اكسيژن كه از پيوند دو اتم اكسيژن ويك اتم كربن بوجود آمده است.

 گازدي اكسيد كربن در دما وفشار معمولي هوا، گازي بيرنگ، غير سمي و نميسوزد. همچنين CO2 كمي بوي زننده و اندكي هم ترش مزه است. آن در حدود 1.5 برابر سنگين تر از هوا است و در فضاي محدود مانند مخازن جاي هوا را مي گيرد و باعث خفگي جوشكار ميشود. در دماي بالا گاز دي اكسيد كربن به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود. در جوشكاريهاي قوسي 20% تا 30% از اين گاز به اكسيژن و كربن تجزيه ميشود.

 بايد توجه داشت كه گاز دي اكسيد كربن خالص از گازهاي محافظ ديگر ارزانتر است، و ميتواند مانند گاز محافظ براي جوشكاري فولادهاي تا 4% كربن و فولادهاي كم آلياژي بكار رود. در جوشكاري با گاز محافظ دي اكسيد كربن، دي اكسيد كربن بطور اختصاصي با اكسيژن تركيب ميشود. همانطور كه دي اكسيد كربن سطح قوس را ترك ميكند، آن دوباره به سرعت با اكسيژن تركيب ميشود.

 خلوص دي اكسيد كربن ميتواند نسبت به فرآيند ساخت، تغييرات قابل توجهي داشته باشد. در دي اكسيد كربن نرخ قطرات نسبت به آرگون خالص كمتر است، ولتاژ قوس بالاست و مقدار اوليه ولتاژ براي انتقال اسپري نسبت به آرگون خيلي بالاتر است. نيروي انتقال قطرات كه در سراسر قوس منتقل ميشوند، نسبت به آرگون +اكسيژن كمتر است و بنابر اين قوس آرام نيست و كمي جرقه ( پاشش ) دارد وحالت قوس نيز نسبت به آرگون + اكسيژن خيلي بحراني است.

 هنگام استفاده از دي اكسيد كربن در انتقال اسپري، يك نرخ بالا از رسوب فلز و خواص هيدروژني پايين بدست مي آيد.استفاده از دي اكسيد كربن روشي است كه بيشتر براي جوشكاريهاي تكراري پيشنهاد ميشود. همچنين اين روش در بعضي زمينه ها با فرآيند قوس دستي الكترود كه پودر آهن درآن بكاررفته رقابت ميكند. در اين روش فولادهاي تا ضخامت 75 م م  ميتواند با عملكرد كاملا اتوماتيك جوشكاري شود.

 در قوس دي اكسيد كربن مقداري كربن بطور تصادفي بوجود مي آيد، همچنين در بعضي رسوبها به سبب وجود كاربيد كرم در طول مرز دانه ها و افزايش مقدار كربن در جوش، مقاومت به خوردگي كاهش مي يابد. در جوشكاري با گاز دي اكسيد كربن، نتيجه جوشهاي چند پاسه كاهش مقاومت به خوردگي است، اما با سيم پركننده تثبيت شده و انتقال گلوله أي در مقاطع نازكتر جوشهاي يك پاسه رضايتبخش و خيلي با صرفه ميتوان توليد كرد.

 آرگون + دي اكسيد كربن20% يا 5%:

 افزايش دي اكسيد كربن به آرگون براي جوشكاري فولاد عمل خيس كنندگي را بهبود مي بخشد، كشش سطح را كاهش ميدهد، و سياليت حوضچه مذاب را بيشتر ميكند. هر دو مخلوط بالا با روش اسپري و غوطه أي ميتوان با آنها جوشكاري كرد.

 هليوم :

 هليوم محصول فرعي از گاز خنثي صنعتي است. وزن آن 7/1 وزن هوا است ( هليوم داراي چگالي 0.178 كيلوگرم برمتر مكعب و ولتاژ24.58 ). هليوم گازي بيرنگ، بي بو، بي مزه و غير سمي و داراي ضريب هدايت حرارتي بالا مي باش



خب٬ این خودش یک بحث علمی را میطلبد. آیا تابه حال به واژه "بارهای حین ساخت" (Construction Loads) برخورده اید؟ اساس
قضیه اینست که تکنولوژی ساخت نیز علاوه بر بارهای اعمالی بر سازه٬ ممکن است بارهای جدیدی را به سازه اعمال کند. مثلاً در مبحث پل 
سازی٬ اگر برای ساخت پل مجبوریم که از تکنولوژی ساخت خاصی استفاده کنیم٬ شاید که لازم باشد سازه را برای یک بارگذاری جدید که ریشه  آن فقط و فقط روش ساخت است طراحی کنیم. حالا جالب است که بعضی مواقع این بارها هستند که در طراحی سازه حاکم می شوند.
 بهر حال٬  می توان یک تحقیق علمی خوب در این زمینه مربوط به مسئله ای که اشاره شد انجام داد. اما اگر بخواهیم این مسئله را بصورت تقریبی و تجربی حل کنیم٬ بهتر است که دستورالعمل های ساده ای را رعایت کنیم. 
 
- به هواشناسی اهمیت دهیم. روزهایی که وزش باد زیاد است (Windy Weather) از الم کردن سازه اجتناب کنیم. 

- اگر که مجبور به ادامه کار در حین وزش باد هستیم در طول برپاسازی به ارتفاع و عرض سازه عمود بر جهت وزش باد (سطح بادگیر سازه) دقت کنیم. طوری باید کار را پیشرفت داد که همواره این عامل حداقل باشد.

- اگر در یک سایت با محوطه باز هستید احتمال تغییر جهت باد به نفع خود با آرایش و چیدمان مهندسی و حساب شده ماشین آلات کانتینرها و هر چیز دم دستتان که دارای حجم و سطح مناسبی است را بررسی کنید.

- استفاده از حائل برای افزایش پایداری هم گزینه مناسبی است.

- از علم مهندسی سازه نیز استفاده کنید. در حین الم سازی سازه دقت کنید که اگر بعضی از اتصالات کامل جوشکاری شوند می توانید حداقل یک سازه معین پایدار داشته باشید. اکنون باید مطمئن باشید که سازه معین انتخابی شما پایدار است.

- موارد دیگری که نسبت به جایی که شما هستید احتمالاً وجود دارند که شما باید از خلاقیت خود کمک بگیرید.

دمای بین پاسی

دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطع، هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.

اهمیت دمای بین پاسی:

اهمیت دمای بین پاسی از نظر تأثیر بر خواص مکانیکی و میکروساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست.  
بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود. هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.
حداکثر دمای بین پاسی:
هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد٫ کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. درصورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد٫ مشخص کرده باشد، باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر اینصورت ممکن است استحکام جوش بشدت کاهش یابد. کنترل حداکثر دمای بین پاسی همچنین
در جوشکاری فولادهای کونچ و تمپر شده (مانند A514 ) نیز اهمیت خاصی دارد. بدلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است٫ دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست. در مورد فلزات حساس٫ حداقل دمای بین پاسی باید به حد کافی باشد تا از ایجاد ترک جلوگیری نمای، در حالیکه حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین ایندو٫ پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاسها٫ ضخامت فلز پایه، دمای پیشگرم٫ شرایط محیطی٫ خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری. برای مثال جوشهایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتاً دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه بدلیل انتقال حرارت کمتر، بطور مداوم افزایش میابد. بعنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از ۱۳۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس ( درصورت ثابت بودن سرعت عملیات ) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از ۲۶۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگری، در خلال جوشکاری کاهش میابد.  

اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:

یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم ( و پاسهای بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمعهای حرارتی در محلهای مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشاندهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالیکه شمع دوم ( با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود ( نشاندهنده عدم عبور دمای بین پاسی از حداکثر تعیین شده). اگر شمع حرارتی مربوط به دمای ذوب کمتر ذوب نشود باید حرارت بیشتری به قطعه اعمال گردد و درصورتیکه شمع حرارتی مربوط به دمای بیشتر ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده ولی شمع اولی ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.

محل اندازه گیری دمای بین پاسی:

محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. بعنوان مثال در AWS D 1. 1 و AWS D 1. 5 چنین آمده که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر ( اما نه کمتر از ۳ اینچ یا ۷۵ میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری، اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد، دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش ( Weld Toe ) اندازه گیری شود. در موارد دیگری نیز صنایع خاص دستورالعملهای مخصوص به خود را دارند. بعنوان مثال در صنایع کشتی سازی٫ دمای بین پاسی معمولاً در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش و در ۳۰۰ میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شده کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.  



  Backgouging

برداشتن پاس ریشه از جهت مقابل پس از اتمام جوش در یک طرف .ممکن پاس رویشه که امتزاج و نفوذ کامل داشته باشد.

Bakhand welding :

یک تکنیک جوشکاری است که جهت ترچ یا تفنگ جوشکاری در جهت پیشرفت انجام جوشکاری باشد.

Backing 

:پشت بند , فلزی که پشت اتصال قرار داه می شود . وظیفه پشت بند مهار مذاب تا انجام نفوذ است . ممکن است بین مذاب و پشت بند امتزاج وجود داشته باشد .

Backing gas : 

گازی مانند آرگون , هلیم , نیتروژن و هر گاز خنثی که داخل تجهیز و لوله قرار داده تا از اکسید شدن پاس ریشه در زمان جوشگاری جلوگیری شود.

Base metal : 

فلزی که عملیات جوشکاری , لحیم کاری و برشکاری روی ان انجام می شود.

Bond line : 

سطح مقطع بین فلز پایه و محدوده لحیم کاری یا پاشش گرم

Braze

ایجاد اتصال با فیلری که دمای ذوب آن از فلز پایه کمتر و از 450 درج سلسیوس بیشتر است . در این حالت فلز پایه ذوب نمی شود و خاصیت موئینگی مذاب باعث حرکت آن در اتصال می باشد (لحیم کاری نرم)

Brazer

کسی که به طور دستی یا نیمه اتوماتیک عملیات لحیم کاری را انجام می دهد.

Brazing :

گروهی از فرایندهای ایجاد اتصال که با گرما دادن تا دمایی مناسب فیلر ذوب می شود . این فرایند در دمای بیشتر از 450 درجه سلسیوس و کمتر از دمای ذوب فلز پایه انجام می شود. فیلر ذوب ودر بین اتصال پخش و با خاصیت موئینگی بین اتصال حرکت می کند.

Brazing , automatic :

فرایند لحیم کاری که کنترل دائمی و تنظیم تجهیزات بدون دخالت اپراتور انجام می شود. ممکن است در حین انجام کار بارگذاری رو تجهیز انجام شود.

Brazing , block(BB): 

در این فرایند حرارت مورد نیاز جهت ایجاد مذاب از طریق یک block تولید می شود. به ندرت از این روش استفاده می شود.

Brazing , dip(DB) : 

درای روش با غوطه ور کردن فلز پایه در حوضچه مذاب لحیم کاری انجام می شود.

وان ممکن است حاوی مذابی باشد که واکنش شیمیایی هم وجود داشته باشد . در این حالت واکنش شیمیایی عمل روانساز را نیز انجام می دهد . اگر در وان واکنش شیمیایی رخ ندهد فقط عمل تهیه فیلر پرکننده انجام می شود.

Brazing , furnace (FB) :

قطعه درون یک کوره مخصوص با اتمسفر کنترل شده قرار می گیرد . ولی قبل از قرار داده شدن درون کوره ماده لحیم روی محل اتصال قرار داده می شود.

Brazing machine :

روش لحیم کاری است که تجهیزات لحیم کاری که اپراتور تجهیزات لحیم کاری را به طور ثابت کنترل می کند . وممکن است بار گذاری در زمان لحیم کاری روی تجهیز انجام شود.

Brazing manual : 

انجام لحیم کاری و کنترل آن کاملا" دستی انجام می شود.

Brazing resistance(RB) :  

در اثر عبور یک جریان الکتریکی از درن قطعه حرارت لازم جهت ایجاد ذوی ماده لحیم تامین می گردد.

Brazing semiatomatic :

در این روش و تغذیه فیلر اتوماتیک انجام می شود .ولی کنترل فیلر و انجام لحیم کاری با دست است.


Brazing tourch(TB) :

در این روش حرارت لازم جهت ذوب فیلر از مشعل تامین می شود.

Brazing operator : 

کسی که که تجهیزات و ماشینهای لحیم کاری را کنترل می کند.

Brazing temprature : 

دمایی که فلز پایه را تا آن دما گرم کرده به طوریکه که فیلر بتواند امتزاج خوبی با فلز پایه داشته باشد.

Brazing temprature range :

محدوده دمایی که لحیم کاری در آن انجام می شود.

Build up of base metal/restoration of base metal thickness :

لبه سازی , عملیات جوشکاری که روی سطح فلز پایه انجام می شود تا ضخامت به اندازه مورد نیاز برسد. ترمیم موضعی فلز پایه را هم شامل می شود . جوشی که ایجاد می شود ممکن است از نظر ترکیب شیمیایی به جوشکاری نمونه متفاوت باشد.

Butt joint : 

اتصال سربه سر , در این حالت ودر قسمت از فلز پایه تقریبا" در یک صفحه و یک راستا هستند.







Buttering :

جوشکاری سطحی روی یک , دو یا چند سطح برای نزدیک کردن ترکیب شیمیایی و خواص متالوژیکی انها , جهت انجام جوشکاری نهایی می باشد(آسترکاری)

Clad brazing sheet : 

لایه ای فلزی که با روش لحیم کاری روی سطح انجام می شود.

Complet fusion : 

امتزاج بین سطح فلز پایه و جوش و لایه یه های جوشکاری در حین جوشکاری ایجاد می شود.

Composite :

ماده که از ترکیب چند عنصر فلزی و عیر فلزی تشکیل شده است به طوریکه خواص ماده با خواص هرکدام از عناصر به تنهایی متفاوت است.

Consumable insert :

فیلر مصرفی , فیلری که در پاس ریشه قرار داده می شود به طوریکه بعد از جوشکاری فیلر کاملا" ذوب شده و قسمتی از جوش می شود.

Contact tube :

وسیله ای که جریان را به الکترود پیوسته هدایت می کند.

Corner joint :

اتصال بین دو قطعه که تقریبا" بر هم عمود هستند و به صورت L می باشند.

Crack :

ترک , نوعی ناپیوستگی با انتها و ابتدای تیز که طول آن بسیلر بیشتر از عرض آن می باشد.

Defect

ناپیوستگی یا ناپیوستگی هایی به تنهایی یا تجمعی طبق معیارهای استاندارد قابل پذیرش نباشند.

Direct current electrode negative(DCEN) :

جریان مستقیم به طوریکه الکترود به قطب منفی و فلز پایه به قطب مثبت وصل می شود.

Discuntinuity

هر ناهماهنگی ساختاری فلز , مانند عدم همگنی در خواص مکانیکی , متالوژیکی یا خواص فیزیکی . ضرورتا" هر ناپیوستگی عیب نیست .

Double-weld joint :

اتصالی که از هر دو طرف جوشکاری می شود.

Double- welded lap jointed : 

اتصالاتی که لبه دو فلز روی هم قرار گرفته و از هر دو طرف جوشکاری انجام می شود.

Electrode , bare : 

فیلری که ممکن است شکل آن به صورت سیم , تسمه یا میله بدون پوشش باشد .

Electrode , carbon :

الکترود غیر فلزی که از جنس کربن یا گرافیت با لایه ای نازک از مس است که در برشکاری و برخی روشهای جوشکاری قوسی لستفاده می شود.

Electrode , covered :

فیلر ی که شامل یک هسته فلزی و پوششی غیر فلزی است . هسته فلزی جهت تامین فلز جوش و پوشش برای محافظت حوضچه مذاب از اتمسفر و اکسید شدن و تامین عناصر آلیاژی فلز جوش استفاده می شود

Electrode, emissive :

فیاری که دارای یک هسته فلزی و لایه خیلی نازک است که باعث پایداری قوس می شود.

Electrode , flux-cored :

الکترودی که درون یک تیوب قرار گرفته و تیوب وظیفه محافظت در برابر اکسید شدن , پایداری قوس را انجام می دهد . در این حالت محافظت خارجی انجام نمی شود.

Electrode ,lightly coated :

فیلری که اجزای تشکیل دهنده آن یک سیم و یک پوشش بسار نازک است . پوشش که اغلب از جنس مس است وظیفه پایداری قوس را برعهده دارد.

Electrode , metal :

فیلر یا الکترود فلزی که در جوشکاری قوسی یا برشکاری استفاده می شود. الکترودی که جهت برشکاری استفاده می شود می تواند به صورت میله یا پوشش دار باشد.

Electrode , resistance welding :

در اکثر روشهای جوشکاری مقاومتی همزمان با اعمال جریان د و قسمت فلز پایه با اعمال نیرویی مشخص به یکدیگر فشرده می شوند. الکترود ممکن است با چرخها , غلطکها یا استوانه های گردان به فلز پایه اضافه شوند.

Electrod , standarded :

یک فیار فلزی مرکب که شامل سیم و پوشش استاندارد که ممکن است برای بهبود خواص مکانیکی , پایداری قوس الکتریکی و محافظت استفاده شود.

Electrode tangesten :

الکترود غیر مصرفی از جنس تنگستن که در برخی روشهای جوشکاری قوس الکتریکی و برشکاری ها استفاده می شود.

Face feed : 

تغذیه فیلر از رو و کنار اتصال

Ferrite number :

عددی استاندارد که مقدار فریت موجود در فولاد های زنگ نزن آستنیتی مشخص می کند.درصد ممکن است به صورت حجمی بیان شود. برای اطلاعات بیشتر به AWS A4.2, مراجعه شود.در این استاندارد روش کالیبراسیون تجهیز مغناطیسی که درصد فریت را اندازه می گیرد را توضیح داده است.

Filler metal : 

فلز یا آلیاژی که به عنوان فلز مصرفی جوش , لحیم کاری نرم و سخت استفاده می شود.

Filler metal brazing :

فلز یا آلیاژی که جهت انجام لحیم کاری استفاده می شود.دمای ذوی فیلر لحیم کاری از 450 درجه سلسیوس بیشتر و از نقطه انجماد فلز پایه کمتر است.

Filler metal , powder :

فیلر که از ذارات پودری ساخته شده است.

Filler metal , supplemental :

در روش جوشکاری ESW یا هر روش جوشکاری قوسی که الکترود مصرفی غیر از الکترود ی که باعث ایجاد قوس می شود. این الکترود ممکن است به شکل پودر , میله و یا شکل دیگری باشد.

Fillet weld : 

جوش گوشه ای , جوشی بین دو سطح زاویه دار با زاویه تقریبا" قائمه

Flaw :

ناپیوستگبی نامطلوب شبه ترک , یک نوع عیب

Flux(welding /brazing) : 

مواد غیر قابل حل در مذاب که توانای تشکیل واکنش با اکسیژن و سایر عناصر نامطلوب روی سطح جوش رادارن و پس لز تشکیل اکسید به صورت سرباره رسوب می کنند. از وظایف دیگر فلاکس یا روان ساز محافظت از حوضچه مذاب و پایدار سازی قوس می باشد.

Flux , active(SAW) : 

روانسازی که حاوی عناصر آلیاژی برای اضافه شدن به فلز جوش است. و بستگی به شرایط جوشکاری به ویژه ولتاژدارد.

Flux , neutral(SAW) :

روانسازثی که در ترکیب آلیاژی فلز جوش تغییری ایجاد نمی کند و بیشتر ولتاژرا تحت تاثیر قرار می دهد.

Flux cover : 

لایه ای از روانساز که در لحیم کاری به روش غوطه روی سطح مذاب قرار می گیرد.

Forehand welding : 

یک تکنیک جوشکاری است که جهت حرکت ترچ یا تفنگ جوشکاری در جهت حرکت جوشکاری است.

Frequency

تعداد دوره های نوسان در یک دقیقه یا در یک زمان تعریف شده .

Fuel gas :

گازهایی از قبیل اسیتیلن , گازهای طبیعی , هیدروژن , پروپان , متیلاستیلن پروپادین و و یا دیگر گازهای معمل سوختی که همزمان با اکسیژن در روش جوشکاری OFW و یا گرم کردن استفاده می شوند.

Fused spry deposite( thermal sprying) : 

روانسازی خودبه خود که در روش جوشکاری پاشش گرم ایجاد می شود.

Fusion(fusion welding) : 

ذوب و امتزاج فیلر و فلز پایه و یا دوقسمت از فلز پایه در یکدیگر.

Fusion face : 

سطحی از فلز پایه که حین جوشکاری ذوب روی آن انجام می شود.

Fusion line :

یک اصطلاح غیر استانداردی است از سطح جوش

Gas backing :

همان backing gas است.

Globular transfer(arc welding) : 

انتقال قطره ای مذاب , یک روش انتقال مذاب از فیلر به حوضچه مذاب است.

Groove weld :

جوش شیاری , جوشی که جهت اتصال دو قطعه که بین آنها شیار است ایجاد می شود. انواع اتصالات جوش شیاری به شرح زیر می باشند.

Square groove weld

Single –vee grroove weld

Single –u groove weld

Single-j groove weld

Single –flare-bevel groove weld

Single-flare-vee groove weld


Double-vee groove weld

Double –bevel groove weld

Double-u groove weld

Double –J Groove weld

Double –flare-bevel groove weld

Double –flare –vee groove weld


Heat –affeted zoon :

منطقه تحت تاثیر حرارت , منطقه ای از فلز پایه که در زمان جوشکاری و برشکاری ذوب نمی شود . ولی خواص مکانیکی آن به دلیل حرارت ناشی از جوشکاری و برشکاری تحت تاثیر قرار می گیرد.

Interpass temprature :

بالاترین دمای فلز پایه در زمان انجام جوشکاری و یا برای جوشهای چند پاسه بیشترین دمایی که یک پاس می تواند داشته باشد تا جوشکاری پاس بعدی مجاز باشد.

Joint :

اتصال بین قطعات

Joint penetration :

فاصله اندازه نفوذ اتصال , فاصله بین سطح جوش تا انتهای اتصال

Kehole welding 

: یک روش جوشکاری است که با متمرکز کردن گرما در یک نقطه با ایجاد یک روزنه محل شروع حوضچه مذای ایجاد شده و سپس یا حرکت حوضچه مذاب را توسعه داده وجوشکاری انجام می شود.

Lap or overlap :

اندازه فاصله بین لبه دو ورق وقتی که جهت انجام جوشکاری روی هم قرار می گیرند.

Lap joint :

اتصالی که از قرار گرفتن لبه دو قطعه روی یکدیگر ایجاد می شود.

Lower transformation temprature :

دمای شروع تشکیل فاز آستنیت در زمان گرم کردن قطعه.

Melt in: 

یک تکنیک جوشکاری است که تمرکز حرارت به گونه ای تنظیم می شود که حرارت ناشی از جوشکاری لبه های جوش را نیز ذوب می کند.

Oscilation

حرکات نوسانی الکترود و فیلر که توسط جوشکار یا دستگاه جوشکاری ایجاد شده و بستگی به قطر فیلر و الکترود دارد . اندازه نوسان بین یک تا سه برابر قطر الکترود است.

Overlay

روی هم قرار گرفتن , یک کلمه غیر استانداردی است که در ASME IX و در توضیح جوشکاری های سطحی استفاده شده است.

Overlay , corrossion-resistance weld metal : 

فلز جوشی که در یک لایه یا بیشتر برای انجام جوشکاری های سطحی اعمال می شود.و اغلب ای نوع جوشکاری برای بهبو مقاومت خوردگی سطح انجام می شود.

Over lay , hard facing weld metal :

فلز جوشی که در یک لایه یا بیشتر برای انجام جوشکاری های سطحی اعمال می شود.و اغلب ای نوع جوشکاری برای بهبو د سختی روی سطح فلز انجام می شود

Pass

پیشروی جوش در یک مرحله حین جوشکاری روی سطح , در امتدا اتصال . نتیجه پاس یک لایه جوش یا شکل گیری بستر جوش است.

Pass , wash : 

آماده سازی سطح برای انجام آزمایشهای غیر مخرب.

Peel test :

آزمایشی مخرب برای برسی خواص مکانیکی جوشهایی که اتصال آنها به صورت قرار گرفتن لبه دو قطعه روی یکدیگر ایجاد شده است.

Peening :

کار مکانیکی روی قطعه با اعمال ضربه.

Performance qualification : 

سنجش توانایی جوشکار یا اپراتور جوشکاری جهت انجام جوشی قابل پذیرش طبق معیار های استاندارد.

Plug weld : 

جوشی که در یک محیط دایره ای یا روی روزنه ای با هندسه ای معین انجام می شود. ممکن است اتصال به شکل T یا روی هم باشد. و دیواره های روزنه ممکن است با هم موازی باشند.( جوشهای نقطه ای و گوشه این نوع جوش را شامل نمی شوند.)

Polarity , revers :

قطبیت معکوس , در جوشکاری که با برق مستقیم زمانی که قطعه کار به قطب منفی و الکترود به قطب مثبت وصل می شود.

Polarity , straight : 

قطبیت مستقیم , در جوشکاری با برق مستقیم زمانی که قطعه کار به قطب مثبت و الکترود به قطب منفی وصل می شود.

Postbraze heat treatment : 

انجام عملیات حرارتی بعد از لحیم کاری

Postheating :

هر گونه عملیات گرمایی بعد ا ز انجام جوشکاری , لحیم کاری نرم , لحیم کاری سخت, پاشش گرم . برشکاری

Post weld heat treatment : 

عملیات حرارتی که بعد از جوشکاری انجام می شود

Powdre

فیلر جوشکاری که به صورت پودر های فلزی اعمال می شود.

Preheat maintenance : 

کمترین دمای پیش گرم یا طبق بعضی تعاریف بیشترین دمایی که جوش در آن نگهداری شده تا عملیات حرارتی شروع شود.

Preheat temperature :

کمترین دما ی پیش گرم برای شروع جوشکاری

Preheating :

اعمال گرما به فلز پایه قبل از شروع جوشکاری یا برشکاری تا اینکه فلز پایه به حداقل دمای پیش گرم برسد.

Seal weld : 

هرگونه طراحی جوش اولیه ای با استحکام مشخص که برای جلوگیری از نشت انجام می شود.

Seam weld :

جوش پیوسته ای که بین دو قطعه روی هم و یادر یک سطح نجام می شود. یک جوش درزی ممکن است از یک لایه و یا از چند لایه پیوسته انجام شده باشد.

Short –circuiting transfer (GMAW) : 

در زمان قوس کوتاه انتقال فلز جوش به حوضچه مذاب از طریق یک فیلر مصرفی تامین می گردد.(انتقال پاششی و قطره ای مذاب را هم ببینید.)

Single –weld lap joint :

اتصال روی هم که جوشکاری روی لبه یکی از قطعات انجام می شود.

Slag inclusion :

ناخالصی های غیر فلزی که در زمان انجام جوشکاری بین لایه های جوش یا بین لایه های جوش و فلز پایه حبس می شوند.

Specimen

نمونه یا قطعه تست

Spot weld :

جوشی که بین دو قطعه روی هم از یک سطح داخلی شروع و ممکن است تا سطح خارجی ادامه پیدا کند . سطح مقطع جوش تقریبا" دایره ای است.

Spray –fuse : 

یک روش جوشکاری در پاشش گرم که برای نفوذ اتمهای فلز جوش و فلز پایه دوباره آنها را تا دمایی مشخص گرم می کنند.

Spray –transfer(arc welding) :

انتقال مذاب از فیلر مصرفی به حوضچه مذای از طریق قطرات ریز مذاب انجام می شود.

Stringer bead : 

جوشی که بدون نوسان عرضی نوک الکترود انجام می شود.

Surfacing

اعمال جوشکاری , لحیم کاری پاشش مذاب گرم به روی سطح جهت رسیدن به ابعاد یا خواص مورد نظر.

Tee joint(T) :

اتصال بین دو قطعه که بر هم عمودند

Test coupen :

نمونه ای که جهت انجام تست برای تایید دستورالعمل یا اجرا جوشکاری و لحیم کاری می شود. یک قطعه ممکن است نمونه تست باشد .و نونه تست می تواند به لوله , ورق یا شکل هندسی مشخصی داشته باشد. و نوع جوش سطحی , شیاری و گوشه ای می تواند باشد.

Test specimen :

قسمتی از نمونه تست جوشکاری که جهت آزمایشهای مکانیکی آماده می شوند. آزمایش های لازم شامل خمش , کشش , ضربه ,تست مایکرو و .. می باشد. یک نمونه (spcimen) ممکن است خود نمونه تست جوشکاری (test coupon) باشد . برای مثال در لوله هایی با قطر کم , لوله به طور کامل تحت تست کشش قرار می گیرد.

Thermal cutting(TC) :

گروهی از فرایندهای برشکاری که با ذوب , سوختن یا تبخیر موضحی قطعه انجام می شود.

Throat , actual(of fillet) :

انداز ه گلوی واقعی جوش گوشه ای , کمترین فاصله بین ریشه جوش گوشه ای تا سطح جوش.

Throat , theorical (of fillet) :

فاصله بین ریشه جوش گوشه ای تا سطح جوش که از روش ریاضی و تئوری محاصبه می شود. این محاسبات با فرض اینکه فاصله دو قطعه در پاس ریشه برار با صفر است انجام می شود.

Under cut :

شیاری که بین فاز پایه و جوش در پاس ریشه یا لایه آخر جوشکاری ایجاد می شود.

Upper transformation temprature : 

دمای که در زمان گرم کردن کل فریت به آستنیت تبدیل می شود.

Usability

میزان توانایی فیلر در انجام یک جوش بدون عیب و سالم.

Weave bead :

در روشهای جوشکاری دستی و نیمه اتوماتیک نوسان عرضی نوک فیلر یا الکترود برای تشکیل بستر جوش.

Weaving

یک تکنیک جوشکاری است که نوسان نوک فیلر و الکترود به صورت عرضی است .

Weld

جوش , فرایندی که با اعمال گرما رو قطعات فلزی و غیرفلزی انجام می شود.ممکن است جوش با اعمال فشار و یا با استفاده از فیلر مصرفی انجام شود.

Weld , autogeous : 

جوش ذوبی که بدون استفاده از فیلر انجام می شود.

Weld bead :

فلز جوشی که نتیجه یک پاس جوشکاری است.

Weld face : 

سطح جوش از طرفی که جوشکاری انجام شده است.

Weld inter face :

سطح بین لایه جوش یا بین لایه های جوش و فلز پایه در فراین های جوشکاری ذوبی.

Weld metal :

فلز جوش , در فرایندهای جوشکاری ذوبی قسمتی از فیلر و الکترود که ذوب شده و منطقه جوش را تشکیل می دهد.

Weld size : groove weld : 

فاصله بین سطح جوش تا عمق جوش بدون در نظر گرفتن نفوذ جوش.

Weld reinforcement : 

فلز جوشی که در سطح جوش یا ریشه اضافه بر مقدار لازم جهت جوش لازم است.

Weld size : for equal leg fillet welds :

طول بیشتری ساق جوش در جوشهای گوشه ای.

Weld size : for nonequal leg fillet weld :

در جوشهای گوشه ای طول ساق بزرگتر جوش

Welder

شخصی که عملیات جوشکاری را در فرایندها جوشکاری دستی و نیمه اتوماتیک انجام می دهد.

Welding , arc stud(SW) :

فراین جوشکاری که جهت جوشکاری یک زائده , دو قطعه مشابه و یا هر قطعه ای با ایجاد قوس الکتریکی انجام می شود . این فرایند بدون استفاده از فیلر مصرفی انجام میشود.

Welding , automatic : 

جوشکاری که توسط ماشین جوشکاری و بدون دخالت اپراتور انجام می شود. تجهیزات جوشکاری ممکن است در زمان جوشکاری بارگذاری شوند.

Welding , consumable guid electroslag :

تغییر در فیلر اضافی که در فرایند جوشکاری ESW استفاده می شود.

Welding , electrogas(EGW) : 

یکی از فرایند های جوشکاری که قوس بین فیلر مصرفی پیوسته و حوضچه جوش ایجاد می شود. جوش عمودی با استفاده از نگهدارنده انجام می شود. این فرایند ممکن است با یا بدون اعمال فشار انجام شود. و استفاده از گاز محافظ اجباری نیست. در حالتی که از الکترود پوشش دار با مغزی جامد استفاده می شود . ممکن است از گاز محافظ استفاده شود.

welding , electron beam(EBW) : 

جوشکاری با اشعه الکترونی : در این فرایند جوشکاری حرارت مورد نیاز جهت ایجاد حرارت با پرتو الکترونی ایجاد می شود . الکترون توسط منبعی به نام (EMITTER) تولید می شود.الکترونها توسط دستگاهی به نام (GRID) شتاب داده می شوند و لنزهای مخصوصی جهت مترکز کردن آنها استفاده می شود . چها متغیر منحصر به فرد واصلی در این روش ولتاژ شتاب دهنده پرتو , شدت جریان پرتو , شعاع کانونی پرتو و سرعت جوشکاری می باشد.

Welding , electroslag(ESW) : 

جوشکاری سرباره الکتریکی :: این روش برای قطعات خیلی ضخیم استفاده می شود . و دو قطعه را بدون انجام لبه ساز ی کنار هم قرار داده و جهت پیشرفت جوشکاری در جهت عمودد است. فرایند ESW شبیه ریخته گری است ..بنابراین احتمال ایجاد ترک در جوش زیاد است.

Welding , flux-cored arc (FCAW) : 

جوشکاری با قوس الکتریکی تو پودری: در این فرایند الکترود به صورت میله ای توخالی است که محفظه خالی پر از پودر است . والکترود مصرفی در مرکز میله قرار دارد . در این روش قوس الکتریکی بین پوسته خارجی میله و فلز پایه ایجاد شده . و محافظت از حوضچه مذاب در یک فرایند خود به خود انجام می شود.الکترود های این فرایند در ASME II PART C SFA 5.17 توضیح داده شده است.

Welding , friction(FRW) : 

جوشکاری اصطکاکی: در این فرایند گرمای لازم برای ایجاد ذوب از مالش دو قطعه به هم تولید می شود . و برای پرکردن اتصال نیاز به فیلر و الکتررود نیست .

Welding , friction , inertia and continuous drive : 

جوشكاري اصطكاكي , اينرسي و پيوسته

دو نوع فرايند جوشكاري اصطكاكي هستند كه در حالت اينرسي نيروي لازم جهت چرخش قطعه توسط يك چرخ تهيه ودر حالت پيوسته نيروي مكانيكي جهت چرخش قطعات از يك منبع الكتريكي يا موتور هيدروليكي تامين مي گردد.

Welding , gas metal –arc(GMAW) :

فرايند جوشكاري است كه فيلر به طور پيوسته ذوب و به حوضچه مذاب اضافه مي شود . در اين فرايند محافظت در برابر اكسيد شدن و محيط به وسيله گاز انجام مي شود.

Welding , gas metal –arc (GMAW-p) :

انجام فرايند جوشكاري GMAW با برق معكوس .

Welding , gas metal –arc , short –circuiting arc(GMAW-S):

فراين جوشكاري GMAW كه در آن انتقال مذاب به روش short circuit انجام مي شود.

Welding , gas tungsten –arc(GTAW):

يكي از فرايندهاي جوشكاري ذوبي كه قوس الكتريكي بين يك الكترود غير مصرفي تنگستن و قطعه كار ايجاد مي شود. در اين روش محافظت در برابر اكسيد شدن حوضچه مذاب به وسيله گاز انجام مي شود.


Welding , gas tangestan –arc , pulsed arc (GTAW-P) : 

: انجام فرايند جوشكاري GTAW با برق معكوس

Welding ,induction(IW) : 

فرايند جوشكاري كه حرارت لازم جهت ايجاد مذاب به وسيله يك جريان الكتريكي با فركانس بالا انجام مي شود. اين روش ممكن است با اعمال فشار و يا بدون اعمال فشار انجام شود.

از مزاياي جريان با فركانس بالا اين است كه تمركز گرما در مكانهاي مورد نظر امكان پذير است.

Welding , laser beam(LBW) :

در اين فرايند جوشكاري حرارت مورد نياز جهت ذوب فلز با اشعه ليزر حاصل مي شود.

Welding , machine :

تجهيزات و ماشين جوشكاري در زمان انجام عمليات جوش تحت كنترل اپراتور مي باشد . تجهيزات ممكن است در زمان انجام جوشكاري بار گذاري شوند.


Welding , manual :

فرايندهاي جوشكاري كه انجام و كنترل عمليات جوشكاري توسط جوشكار مي باشد.


Welding , oprator :

كنترل كننده ماشين و تجهيزات جوشكاري در جوشكاري هاي اتوماتيك

Welding , oxyfuel gas(OFW) :

گروهي از فرايند هاي جوشكاري كه گرما ي لازم جهت ايجاد مذاب از گاز اكسيژن تامين مي گردد . در اين فرايند ها ممكن است فشار و فيلر مصرفي اعمال شود.

Welding ,plasma-arc(PAW) :

يكي از فرايند هاي جوشكاري قوسي كه گرماي لازم براي انجام جوشكاري از ايجاد قوس بين الكترود يا نازل و قطعه كار تامين مي گردد. (قو س غير انتقالي ) معافظت به وسيله حرارت زيادي ناشي از يونيزاسيون گاز ايجاد مي شود. گاز محافظ ممكن است خنثي يا تركيبي از گازهاي خنثي و غير خنثي باشد.

Welding , progection(PW) :

جوشكاري پيش طرحي

يكي از فرايند هاي جوشكاري مقاومتي است كه كه حرارت از مقاومت لايه جوش در برابر جريان الكتريكي حادث مي شود. از مزاياي اين روش اين است كه حرارت لازم مي تواند به صورت موضعي متمركز شده و جوشكاري قطعات به صورت روي هم امكان پذير باشد.

Welding , resistance : 

جوشكاري مقاومتي

گروهي از فرايند هاي جوشكاري كه گرماي مورد نياز جهت ايجاد مذاب با مقاومت قطعه فلز در برابر جريان الكتريكي ايجاد مي شود.در اين روش اعمال فشار الزامي است.

Welding , semiautomatic arc : 

جوش كاري نيمه اتوماتيك

فرايند هاي جوشكاري قوسي كه فقط تغذيه فيلر به وسيله تجهيز انجام مي شود و كنترل فيلر جهت ايجاد مذاب را جوشكار انجام مي دهد.

Welding , shield metal arc(SMAW) :

فرايند جوشكاري قوس الكتريكي با الكترود پوشش دار . در اين فرايند قوس الكتريكي بين الكترود پوشش دار و قطعه كار يا در ادامه حوضچه جوش انجام می شود.

محافظن از حوضچه مذاب در برابر اکسید شدن به وسیله پوشش الکترود انجام می شود.

Welding , stud :

جوش زائده ای اتصال عمومی است که زائده به سطح قطعه کار جوش می شود . تامین حرارت جهت به ایجاد مذاب می تواند نوسط قوس الکتریکی , اصطکاک , مقاومت الکتریکی ویا سایر فراینده ای دیگر باشد.

Welding , submerge-arc(SAW) : 

جوشکاری زیر پودری با قوس مخفی

نوعی فرایند جوشکاری است که گرمای لازم برای تشکیل مذاب بین الکترود و قطعه کار تامین می شود . قوس الکتریکی زیر پودر انجام شده و جوشکاری به صورت پیوسته و اتوماتیک انجام می شود. در این روش محافظت توسط فلاکس انجام می شود.

Weldment :

قطع جوشکاری شده , هر سازه یا قطعه مونتاز شده ای که روی آن عملیات جوشکاری انجام شده باشد.



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
خوردگی چیست؟

خوردگی در زبان فارسی ترجمه واژه ای انگلیسی (Corrosion) است که معنای آن جویده شده و گاز گرفته شده است. به نظر می‌رسد ظاهر قطعه خورده شده ، این تداعی معنایی را سبب شده باشد. برای بیشتر مردم، خوردگی با مصادیقش شناخته می‌شود، از قبیل زنگ زدگی و سیاه شدن قاشقهای نقره‌ای. در واقع خوردگی همه اینها هست، اما به‌تنهایی هیچ یک نیست. بطور مثال ، زنگ زدگی فقط به خوردگی آلیاژهای آهن اطلاق می‌شود.



استاندارد ایزو 8044 ، خوردگی را بدین شکل تعریف می‌کند:

«« واکنش فیزیکی – شیمیایی متقابل بین فلز و محیط اطرافش که معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی است و نتیجه‌اش تغییر در خواص فلز می‌باشد. این تغییرات خواص ممکن است منجر به از دست رفتن عملکرد فلز ، محیط یا دستگاهی شود که این دو ، قسمتی از آن را تشکیل می‌دهند. »»



خوردگی ، اثر تخریبی محیط بر فلزات و آلیاژها می‌باشد. خوردگی ، پدیده‌ای خودبه‌خودی است و همه مردم در زندگی روزمره خود ، از بدو پیدایش فلزات با آن روبرو هستند. در واقع واکنش اصلی در انهدام فلزات ، عبارت از اکسیداسیون فلز است.

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

همان طور که گفته شد خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌رود که به حالت پایدار برسد. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند.

ترمودینامیک و خوردگی

ترمودینامیک یکی از رشته های فیزیکی – شیمی، است. یکی از ویژگی‌های علم ترمودینامیک این است که می‌تواند پیش‌بینی کند که آیا واکنشهای خاصی رخ خواهند داد یا نه. تعیین زمانی واکنشی که ترمودینامیک ، انجام آن را پیش بینی می‌کند، موضوع علم سینتیک است. خوردگی را می‌توان میل ترمودینامیکی برای بازگشت به اصل خود فلز دانست و آن را چنین توضیح داد:


فلزات اکثرا به شکل ترکیبات شیمیایی در سنگهای معدنی موجود هستند. فلز در این حالت به خاطر وضعیت ترمودینامیکی خود ، حالت پایدار دارد، یعنی از نظر ترمودینامیکی اگر نیرویی از خارج بر سنگ معدن وارد نشود، فلز میل دارد که در سنگ بماند و حالت ترکیبی خود را حفظ نماید. وقتی سنگ معدن از معدن جدا می‌شود، طی فرآیندهای خاصی ، فلز از سنگ استخراج می‌شود و به حالت فلز خالص در می آید.

عمل استخراج فلز ، از نظر شیمیایی یک فرآیند الکترون گیری یا احیا به حساب می‌آید. به این ترتیب فلز موجود در سنگ معدن ، الکترون می‌گیرد و به حالت فلز خالص در می‌آید. اما در اینجا وضعیتی ناگوار وجود دارد: الکترونهایی که طی فرآیند استخراج گرفته شده‌اند، برای فلز به شکل مهمان ناخوانده در می‌آیند. فلز علاوه بر الکترونهایی که خود دارد، الکترونهای زیادتری را نیز طی استخراج به سوی خود فرا خوانده ، با مهمان کردن الکترونهای اضافی از چنگ سنگ گریخته است. اما این مهمانان تبدیل به ناخواستگانی شده‌اند که فلز دائما در جستجوی راهی برای بیرون راندن آنهاست. به زبان ترمودینامیکی ، بی‌قراری فلز را ناپایداری ترمودینامیکی می‌نامند.

هنگامی که فلز موفق به از دست دادن الکترون می‌شود، واکنش اکسیداسیون رخ می‌دهد و می‌گویند خوردگی اتفاق افتاده است. وقتی فلز خورده شد، آنچه از واکنش باقی می‌ماند (اصطلاحا محصولات خوردگی) به لحاظ ترمودینامیکی پایدار خواهد بود و از این نظر مانند فلز در حالت معدنی (در حالتی که به شکل ترکیب در سنگ معدن وجود داشت) رفتار می‌کند.


جالب آنکه از نظر شیمیایی نیز محصولات خوردگی مثل سولفات آهن ، اکسید روی و غیره ، همان ترکیباتی هستند که در سنگ معدن فلز یافت می‌شود.

خوردگی ، یک واکنش طبیعی 

از آنچه گفته شد، می‌توان نتیجه گرفت که خوردگی یک واکنش طبیعی است و انجام می‌شود. اما چنانکه خواهیم دید، خوردگی دارای زیانهای بسیاری است که ما را وادار می‌کند تا ترجیح دهیم این واکنش انجام نشود. انجام نشدن خوردگی مثل آن است که بخواهیم آبشاری به جای آنکه از بالای صخره به پایین بریزد، از پایین به بالا بریزد. اگر چه امکان ندارد که ریزش آبشار را وارونه کنیم، اما خواهیم دید که روشهایی وجود دارند که با استفاده از آنها می‌توان نه تنها خوردگی را مهار کرد، بلکه آن را برعکس نمود

فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی

خوردگی یک فرایند خودبخودی است، یعنی به زبان ترمودینامیکی در جهتی پیش می‌‌رود که به حالت پایدار برسد. البته M+n می‌‌تواند به حالتهای مختلف گونه‌های فلزی با اجزای مختلف ظاهر شود. اگر آهن را در اتمسفر هوا قرار دهیم، زنگ می‌‌زند که یک نوع خوردگی و پدیده‌ای خودبه‌خودی است. انواع مواد هیدروکسیدی و اکسیدی نیز می‌‌توانند محصولات جامد خوردگی باشند که همگی گونه فلزی هستند. پس در اثر خوردگی فلزات در یک محیط که پدیده‌ای خودبه‌خودی است، اشکال مختلف آن ظاهر می‌‌شود.

بندرت می‌‌توان فلز را بصورت فلزی و عنصری در محیط پیدا کرد و اغلب بصورت ترکیب در کانی‌ها و بصورت کلریدها و سولفیدها و غیره یافت می‌‌شوند و ما آنها را بازیابی می‌‌کنیم. به عبارت دیگر ، با استفاده ‌از روشهای مختلف ، فلزات را از آن ترکیبات خارج می‌‌کنند. یکی از این روشها ، روش احیای فلزات است. بعنوان مثال ، برای بازیابی مس از ترکیبات آن ، فلز را بصورت سولفات مس از ترکیبات آن خارج می‌‌کنیم یا اینکه آلومینیوم موجود در طبیعت را با روشهای شیمیایی تبدیل به ‌اکسید آلومینیوم می‌‌کنند و سپس با روشهای الکترولیز می‌‌توانند آن را احیا کنند.

برای تمام این روشها ، نیاز به صرف انرژی است که یک روش و فرایند غیرخودبه‌خودی است و یک فرایند غیرخودبه‌خودی هزینه و مواد ویژه‌ای نیاز دارد. از طرف دیگر ، هر فرایند غیر خودبه‌خودی درصدد است که به حالت اولیه خود بازگردد، چرا که بازگشت به حالت اولیه یک مسیر خودبه‌خودی است. پس فلزات استخراج شده میل دارند به ذات اصلی خود باز گردند.

در جامعه منابع فلزات محدود است و مسیر برگشت طوری نیست که دوباره آنها را بازگرداند. وقتی فلزی را در اسید حل می‌‌کنیم و یا در و پنجره دچار خوردگی می‌‌شوند، دیگر قابل بازیابی نیستند. پس خوردگی یک پدیده مضر و ضربه زننده به ‌اقتصاد است. 

خوردگی از ۸ روش می تواند به سطوح فلزی حمله کند .

این ۸ روش عبارتند از : 

حمله یکنواخت Uniform Attack : در این نوع خوردگی که متداول ترین نوع خوردگی محسوب می شود ، خوردگی به صورتی یکنواخت به سطح فلز حمله می کند و به این ترتیب نرخ آن از طریق آزمایش قابل پیش‌بینی است . 

خوردگی گالوانیک Galvanic Corrosion : این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که دو فلز یا آلیاژ متفاوت ( یا دو ماده متفاوت دیگر همانند الیاف کربن و فلز ) در حضور یک ذره خورنده با یکدیگر تماس پیدا کنند . در منطقه تماس ، فرایندی الکترو شیمیایی به وقوع می پیوندد که در آن ماده ای به عنوان کاتد عمل کرده و ماده دیگر آند می شود . در این فرآیند کاتد در برابر اکسیداسیون محافظت شده و آند اکسید می شود .

خوردگی شکافی Crevice Corrosion : این ساز و کار وقتی رخ می دهد که یک ذره خورنده در فاصله ای باریک ، بین دو جزء گیر کند . با پیشرفت واکنش ، غلظت عامل خورنده افزایش می یابد . بنابراین واکنش با نرخ فزاینده ای پیشروی می کند.

آبشویی ترجیحی Selective Leaching : این نوع خوردگی انتخابی وقتی رخ می دهد که عنصری از یک آلیاژ جامد از طریق یک فرآیند خوردگی ترجیحی و عموما با قرار گرفتن آلیاژ در معرض اسیدهای آبی خورده می شود . متداول ترین مثال جدا شدن روی از آلیاژ برنج است . ولی آلومینیوم ، آهن ، کبالت و زیرکونیم نیز این قابلیت را دارند .

خوردگی درون دانه ای Intergranular Corrosion : این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که مرز دانه ها در یک فلز پلی کریستال به صورت ترجیحی مورد حمله قرار می گیرد . چندین عامل می تواند آلیاژی مثل فولاد زنگ نزن آستنیتی را مستعد این نوع خوردگی سازد؛ از جمله حضور ناخالصی ها و غنی بودن یا تهی بودن مرزدانه از یکی از عناصر آلیاژی .

خوردگی حفره ای Pitting Corrosion : این نوع خوردگی تقریبا همیشه به وسیله یون های کلر و کلرید ایجاد می شود و به ویژه برای فولاد ضد زنگ بسیار مخرب است ؛ چون در این خوردگی ، سازه با چند درصد کاهش وزن نسبت به وزن واقعی اش ، به راحتی دچار شکست می شود . معمولا عمق این حفرات برابر یا بیشتر از قطر آنهاست و با رشد حفرات ، ماده سوراخ می شود .

خوردگی فرسایشی Erosion Corrosion : این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که محیطی نسبت به یک محیط ثابت دیگر حرکت کند ( به عنوان نمونه مایعی که درون یک لوله جریان دارد ) یک پدیده مرتبط با ین گونه خوردگی ، Fretting است که هنگام تماس دو ماده با یکدیگر و حرکت نسبی آنها از جمله ارتعاش به وجود می آید . این عمل می تواند پوشش های ضد خوردگی را از بین برده و باعث آغاز خوردگی شود .

خوردگی تنشی Stress Corrosion : این نوع خوردگی وقتی رخ می دهد که ماده ای تحت تنش کششی در معرض یک محیط خورنده قرار گیرد . ترکیب این عوامل با هم ، ترک هایی را در قطعه تحت تنش آغاز می کند .

مقابله با خوردگی 

پوششهای رنگها و جلاها 


ساده‌ترین راه مقابله با خوردگی ، اعمال یک لایه رنگ است. با استفاده ‌از رنگها بصورت آستر و رویه ، می‌‌توان ارتباط فلزات را با محیط تا اندازه‌ای قطع کرد و در نتیجه موجب محافظت تاسیسات فلزی شد. به روشهای ساده‌ای می‌‌توان رنگها را بروی فلزات ثابت کرد که می‌‌توان روش پاششی را نام برد. به کمک روشهای رنگ‌دهی ، می‌‌توان ضخامت معینی از رنگها را روی تاسیسات فلزی قرار داد.

جدیدترین پدیده در صنایع رنگ سازی ساخت رنگهای الکتروستاتیک است که به میدان الکتریکی پاسخ می‌‌دهند و به ‌این ترتیب می‌توان از پراکندگی و تلف شدن رنگ جلوگیری کرد.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.

این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات 

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.

همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن "سیاه‌کاری آهن یا فولاد" می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوششهای گالوانیزه

گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.

در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و ... مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و ... بخوبی پایداری می‌‌کند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده می‌‌شود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی می‌‌باشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار می‌‌دهند.

پوششهای کادمیم این پوششها بر روی فولاد از طریق آبگیری انجام می‌‌گیرد. معمولا پیچ و مهره‌های فولادی با این فلز ، روکش داده می‌‌شوند.

فولاد زنگ‌نزن

این نوع فولاد ، جزو فلزات بسیار مقاوم در برابر خوردگی است و در صنایع شیر آلات مورد استفاده قرار می‌گیرد. این نوع فولاد ، آلیاژ فولاد با کروم می‌‌باشد و گاهی نیکل نیز به ‌این آلیاژ اضافه می‌‌شود.

مقابله با خوردگی بتن

مسأله خوردگی فولاد در بتن از معضلات عمده کشورهای مختلف جهان است. این مسأله حتی در کشورهای پیشرفته همچون آمریکا، کانادا، ژاپن و بعضی کشورهای اروپایی هزینه های زیادی را برای تعمیر آنها به دنبال داشته است. به عنوان مثال درگزارش های اخیر بررسی پل ها در امریکا حدود 140،000 پل مسأله داشته اند. این مسأله در کشورهای در حال توسعه و در کشورهای حاشیه خلیج فارس بسیار شدیدتر بوده و سازه های بتنی زیادی در زمانی نه چندان طولانی دچار خوردگی و خرابی گشته اند. بررسی ها در این مناطق نشان می دهد که اگر مصالح مناسب انتخاب گردد، بتن با مشخصات فنی ویژه این مناطق طرح گردد، در اجرای بتن از افراد کاردان استفاده شود و سرانجام اگر عمل آوری کافی ومناسب اعمال شود، بسیاری از مسائل بتن بر طرف خواهد گشت. به هرحال برای پیشگیری در سال های اخیر روش ها و موادی توصیه و به کار گرفته شده است که تا حدی جوابگوی مسأله بوده است.

استفاده از آرماتورهای ضدزنگ و نیز آرماتورهای با الیاف پلاستیکیfrp یکی از این روش ها است که به علت گرانی آن هنوز کاملا توسعه نیافته است. به علاوه عملکرد دراز مدت این مواد باید پس از تحقیقات روشن گردد.

از روش های دیگر کاربرد حفاظت کاتدیک در بتن می باشد با استفاده از جریان معکوس با آند قربانی شونده می توان محافظت خوبی برای آرماتورها ایجاد نمود. این روش نیاز به مراقبت دائم دارد ونسبتا پرخرج است ولی روش مطمئنی می باشد.

برای محافظت آمارتور در مقابل خوردگی، چند سالی است که از آرماتور با پوشش اپوکسی استفاده می شود. تاریخچه مصرف این آرماتورها بویژه در محیط های خورنده نشان می دهد که در بعضی موارد این روش موفق و در پاره ای نا موفق بوده است. به هرحال اگر پوشش سالم بکار گرفته شود با این روش می توان حدود 10 تا 15 سال خوردگی را عقب انداخت.

استفاده از ممانعت کننده ها و بازدارنده های خوردگی بتن نیز به دو دهه اخیر برمی گردد. مصرف بعضی از این مواد همچون نیترات کلسیم و نیترات سدیم جنبه تجارتی یافته است. به هر حال عملکرد این مواد در تاخیر انداختن خوردگی در تحقیقات آزمایشگاهی و نیز در محیط های واقعی مناسب بوده است. بازدارنده های دیگری از نوع آندی و کاتدی مورد آزمایش قرار گرفته اند ولی دلیل گرانی زیاد هنوز کاربرد صنعتی پیدا نکرده اند.

برای محافظت بیشتر آرماتور و کم کردن نفوذپذیری پوشش های مختلف سطحی نیز روی بتن آزمایش و به کار گرفته شده است. این پوشش ها که اغلب پایه سیمانی و یا رزینی دارند با دقت روی سطح بتن اعمال می گردند. عملکرد دوام این پوشش به شرایط محیطی وابسته بوده و در بعضی محیط ها عمر کوتاهی داشته و نیاز به تجدید پوشش بوده است. روی هم رفته پوشش های با پایه سیمانی هم ارزانتر بوده و هم به علت سازگاری با بتن پایه پیوستگی و دوام بهتری در محیط های خورنده و گرم نشان می دهند.

با پیشرفت روزافرون انقلاب تکنولوژیک به ویژه در تولید بتن های خاص برای مناطق و شرایط خاص می توان از این بتن ها در ساخت وسازهای آینده استفاده نمود. دانش استفاده صحیح از مصالح، اجرای مناسب و عمل آوری کافی می تواند به دوام بتن ها در مناطق خاص بیفزاید. تحقیفات گسترده و دامنه داری برای بررسی دوام بتن های خاص در شرایط ویژه و در دراز مدت بایستی برنامه ریزی و به صورت جهانی به اجرا گذاشته شود.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی 

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر ۵ میلیارد دلار است. بعنوان مثال هزینه های خوردگی در خودروها) سیستم سوخت، رادیاتور، اگزوز، و بدنه( در حدود میلیاردها دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود. بهر ترتیب خوردگی زیان اقتصادی عظیمی است و برای کاهش آن کارهای زیادی می توان انجام داد.

برخی خسارات ناشی از خوردگی عبارتند از:



ظاهر نامطلوب مانند خوردگی رنگ خودرو

مخارج تعمیرات و نگهداری و بهره برداری

خواباندن کارخانه، آلوده شدن محصول

نشت یا از بین رفتن محصولات با ارزش مانند نشت مخازن حاوی اورانیوم

اثر بر امنیت و قابلیت اعتماد. 

به هر ترتیب، همکاری نزدیکتر بین مهندسین خوردگی و دیگر مهندسین مواد و مهندسین طراح یک اجبار است. 
مهندس خوردگی باید از شروع پروژه عضوی از تیم طراحی باشد.

منبع:سازه



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
جوشکاری

جوشکاری یکی از کارآمد ترین راههای اتصال فلزات است و جوشکاری تنها راه اتصال دو یا چند قطعه فلز برای یکپارچه ساختن آنها است . جوشکاری بطور وسیعی برای ساخت یا تعمیر تمام محصولات فلزی بکار برده می شود و بیشتر وسایل پیرامون ما ، جوش داده می شوند . جوش یک اتصال دائمی است لذا چنانچه لازم است اتصال ، گاهگاهی جدا شود ، نبایستی جوش داده شود برای اتصال دو عضو با پرچ ، سوراخ کردن قطعات ضروری است این سوراخ ها تا 10 درصد مساحت مقطعی عرضی قطعات متصل شونده را کم می کنند . اتصال مزبور ممکن است به دو قطعه ورق کمکی نیاز داشته باشد ، بنابراین وزن مواد لازم تمام شده اتصال بالا می رود . در صورتیکه با استفاده از جوش این هزینه حذف می کردد در جوشکاری تمام مقطع عرضی قطعه برای تحمل نیرو بکار می رود و وزن به مقدار قابل ملاحظه ای کم می شود لوله نیز اگر با جوش متصل گردند صرفه جویی مشابهی صورت می گیردضخامت لوله بایستی به اندازه کافی باشد تا بار لازم را تحمل نماید . حال اگر لوله بوسیله رزوه متصل گردد ، ضخامت بیشتری لازم دارد ولی برای جوشکاری ضخامت کمتری کفایت می کند و به این ترتیب وزن فلز و هزینه برای اتصالات رزوه ای بیشتر از اتصالات جوشی است ، سطح داخلی اتصالات جوش داده شده نیز هموارتر است . طراح اگر قطعات ریخته ای را به جوشی تبدیل کند ، با کم کردن ضخامت لازم در درون فلز صرفه جویی می کند ، استفاده از جوش بجای ریخته گری به طراح آزادی عمل بیشتری می دهد ؛ هرجا که لازم است از ورقهای ضخیم استفاده می کند و در جاهای دیگر ورقهای نازک در نظر می گیرد . یکی دیگر از کاربرد های جوشکاری ، روکشی و ترمیم سطح فلزات یا فلز مخصوص است که می تواند مقاوم به خورندگی و یا سایش باشد و از این طریق سالیانه میلیاردها دلار در دیر تعویض کردن قطعات صرفه جویی می شود .

فرآیند های جوشکاری


1 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار : جوش قوس الکتریکی با الکترود روکشدار یکی از متداولترین ، ساده ترین و شاید کارآمدترین روشهایی است که برای جوش فولاد ساختمانی بکار میرود . حرارت با برقرار نمدن قوس الکتریکی بین یک الکترود روکشدار و فلز پایه ایجاد میگردد.


2 ) جوش قوس الکتریکی زیرپودری : در جوشکاری به روش زیرپودری ، ماده حفاظت کننده بصورت یک نوار پودری در روی درز ریخته می شود ، سپس قوس الکتریکی توسط الکترود لخت در زیر این پودر برقرار میگردد . در حین جوشکاری قوس زیرپودری برقرار شده و دیده نمی شود.


3 ) جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز : در این روش الکترود یک مفتول لخت ممتد است که از میان گیره ی الکترود گذشته و یا یک قرقره تغذیه می شود . حفاظت در این روش بطور اصولی با سپری از گاز فعال دی اکسیدکربن یا گازهای خنثی مثل آرگون و هلیم و غیره صورت میگیرد .
4 ) جوش قوس الکتریکی با الکترود توپودری : این روش شبیه جوشکاری به روش تحت حفاظت گاز است ، با این تفاوت که الکترود ممتد فلزی آن لوله ای شکل بوده مواد حفاظتی را در داخل خود دارا می باشد .

دستگاههای جوشکاری

منبع یا مولد نیرو در جوشکاری با قوس الکتریکی از دو نوع جریان جهت تشکیل قوس میتوان استفاده کرد :

- جریان متناوب – جریان مستقیم دستگاههای جوشکاری برق معمولا" با این دو نوع جریان کار می کنند و کلا" به چهار نوع تقسیم شده اند :

الف ) ترانسفورماتور : این دستگاه از برق شهر تغذیه کرده و معمولا" برق را با همان فرکانس و متناوب جهت جوشکاری پس می دهد تنها کار این
دستگاه تغییر اختلاف سطح و شدت جریان میباشد که وظیفه اصلی دستگاه محسوب میشود به این معنی که دستگاه هنگام شروع بکار ولتاژ را تقلیل داده و شدت جریان را افزایش می دهد.

ب ) رکتیفایر ( یکسو کننده ) : رکتیفایر دستگاهی است برای تبدیل جریان متناوب به مستقیم ، ماشین های یکسو کننده دارای طرحهای متعدد برای مقاصد مختلف می باشند ، انعطاف پذیرییکی از دلایل پذیرش گسترده این دستگاه در صنعت جوشکاری میباشد . این ماشینها قادر به تحویل جریان با قطبیت مستقیم یا معکوس میباشند همه این ماشینها دارای دو قسمت اصلی هستند : - مبدل – یکسو کننده

ج ) دینام : اگر فرکانس یا تناوب برق را از بین ببریم یک جریان مستقیم حاصل خواهد شد به این منظور از دستگاه دینام استفاده میشود که بطور کلی به دو بخش محرک و متحرک تقسیم میشود و دارای ویژگیهای زیر است : - دارای قوس نفوذی و قوی میباشد – دارای دوام و عمر طولانی میباش
د – تنوع کابردی زیادی داشته و میتواند برای کلیه فلزات قابل جوشکاری با قوس الکتریکی بکار رود .
د ) متور جوش : موتور جوش با دو نوع سوخت میتواند تولید برق کند که عبارتند از : 1- موتور جوش دیزلی 2- موتور جوش بنزینی بوسیله موتور جوش میتوان جریان متناوب یا مستقیم تولید نمود .

الکترود

الکترود در جوشکاری وسیله تشکیل دهنده قوس و واسطه اتصال محسوب میگردد. الکترود میله ای فلزی است که بین آن میله و قطعه مورد جوشکاری قوس الکتریکی برقرار میگردد . الکترود ممکن است بعنوان فلز پرکننده یا واسطه ی عمل یونیزه یعنی ذوب شونده وارد جوش گردد و یا اینکه فقط عاملی جهت ایجاد حرارت باشد و بصورت کمکی عمل نماید . الکترودهای جوشکاری با قوس الکتریکی از دو قسمت تشکیل شده اند : 1- مفتول 2 –روکش
وظایف مفتول : الف ) هدایت جریان الکتریکی ب) تامین فلز پرکننده درز جوش


وظایف روکش : الف ) تامین بعضی از عناصر آلیاژی در جوش ب) تامین و ایجاد پایداری قوس
ج ) ایجاد یک محیط عایق در اطراف حوضچه مذاب د) تامین یک سرباره پوششی برای حفاظت از گرده جوش ه ) ایجاد گاز محافظ هنگام جوشکاری

عواملی که در انتخاب الکترود بایستی در نظر گرفته شوند عبارتند از : - استحکام فلز : الکترود انتخابی بایستی جوش آن مساوی یا بیشتر از فلز پایه در اتصالات جوشی باشد .

- ترکیب شیمیایی فلز : هماهنگی ترکیب شیمیایی فلز جوش با فلز پایه را نیز بایستی تا حدودی در نظر گرفت همچنین میزان کربن معادل فلز در انتخاب الکترود به لحاظ پیشگیری از ترک در جوش خیلی اهمیت دارد . – سرعت جوشکاری : جهت بالا بردن سرعت جوشکاری ، کاهش زمان ساخت و افزایش راندمان می توان از الکترودهایی که در روکش آنها پودر آهن وجود دارد استفاده کرد . – ضخامت ورق : در صورت افزایش ضخامت ورق بهتر است از الکترودهای قلیایی استفاده نمود بخصوص در سازه های تحت بار دینامیکی این موضوع ضرورت دارد .

- پیشگرم یا پسگرم کردن : عملیات پیشگرم کردن برای ورقهای با ضخامت بالاتر از 20 میلیمتر در سازه های فلزی ضروری است در صورت عدم امکانات پیشگرم می توان با انتخاب الکت
رود با انتخاب الکترود قلیایی مثل 7018 تا ضخامت 40 میلیمتر را نیز بدون پیشگرم جوشکاری نمود .

- طرح اتصال : نوع اتصال و اینکه قطعه دارای پخ می باشد در انتخاب الکترود اثر دارد .

- حالت جوشکاری : از آنجا که بعضی از الکترودها در تمام حالات امکان جوشکاری با آنها نمی باشد ، لذا بایستی در انتخاب الکترود به کد استاندارد الکترود توجه کرد تا امکان جوشکاری در حالت مورد نظر وجود داشته باشد . – دستگاه جوش و جریان برق مصرفی - شرایط کاری و بهره برداری از سازه

معرفی عیوب اساسی اصلی : 1- روی هم افتادگی 2- سوختگی یا بریدگی کنار جوش 3-

آخالهای سرباره 4- ذوب ناقص 5- تخلخل 6- همراستا نبودن اتصال 7- نفوذ ناقص 8 – ترک جوش


ترکهای جوش : انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تاثیر حرارت قرار می گیرند ، رخ دهد . جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشد . تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی باشد . وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می باشد که حتما" مشکلی در حین کار وجود داشته است . بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت ایجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می سازد . در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم . منظور ما از ترک ، پدیده ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنش های داخلی که بعلت انقباضجوش می باشد ایجاد می گردد .

ترکهای گرم ، ترکهایی می باشد که در دماهای بالا رخ می دهند و معمولا"به انجماد ربط دارند .ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای 

اطاق رسید ، رخ می دهد .بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباضی که معمولا" با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراه می باشد و در هنگام سرد شدن جوش رخ میدهد ، ایجاد می شوند .اگر انقباض محدود شود ، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش ذاخلی پسماند را بوجود می آورند که این تنشهای پسماند منجر به ایجاد ترک می شوند . در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد : 1- تنشی که به وسیله انقباض فلز ایجاد می شود .2- استحکام و سختی فلز پایه


ضروری است که در واقع به مراحل زیر توجه کنیم :


1- مراحل جوشکاری 2- پیشگرم 3- دمای بین پاسی 4-عملیات حرارتی پس از جوش 5-طراحی اتصال 6- روش های جوشکاری 7- مواد پرکننده

ترک به صورت خط مرکزی : ترک بصورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد . اگر انتهای یک پاس جوش داشته باشیم و این پاس در مرکز اتصال باشد آنگاه این ترک مرکزی در مرکز اتصال نیز قرار خواهند داشت .علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد : 1- ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد . 2- ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می باشد . 3- ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می باشد .


ترک مرکزی ناشی از جدایش : این ترکها وقتی رخ می دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند . در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می شوند چون آنها آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می یابد .


ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش :نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثر شکل پاس جوش می باشد این ترک در فرایند هایی که همراه با نفوذ عمیق می باشد نظیر فرآیند تحت گاز دی اکسید کربن دیده می شود . وقتی که یک پاس جوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به عرض آن جوش باشد . برای رفع این نوع ترک ، پاسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد . توصیه میشود که نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با 1 به 1 یا 4/1 به 1 باشد تا این نوع ترک رفع شود . اگر از پاسهای چند تایی استفاده شود و ه پاس دارای پهنای بیشتری نسبت به عمق آن باشد ، یک جوش فاقد ترک خواهیم داشت .


ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش : وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می شود تنشهایی ناشی از انقباض های داخلی موجب می شود که سطح جوش کشیده شود بر عکس وقتی که سطح جوش محدب باشد نیروی ناشی از انقباض های درونی موجب می شود که سطح جوش فشرده شود .جوش مقعر ، اغلب نالشی از ولتاژهای بالای قوس می باشد سرعت حرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند . جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می شود .


ترک منطقه متاثر از جوش : ترک منطقه متاثر از جوش بوسیله جدایشی که بلافاصله مجاور گرده جوش رخ می دهد مشخص می شود برای اینکه ترک منطقه متاثر از جوش رخ دهد سه شرط باید به طور همزمان برقرار باشد : 1- باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد 2- جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد 3- باید به حذ کافی تنش های پسماند وجود داشته باشد . حذف یکی از سه شرط فوق معمولا" باعث می شود که این نوع ترک از بین برود .

ترک عرضی : ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده میشود . ترکی که در جهت عمود بر طول جوش ایجاد میشود وقتی که با ترکهای عرضی مواجه می شویم باید سطح هیدروژن و شرایط نگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوش معمولا" یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک میباشد .

پیچیدگی : پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد – زاویه ای – طولی – عرضی کنترل پیچیدگی میتواند در سه مرحله انجام گیرد : الف ) فبل از جوشکاری ب) حین جوشکاری ج ) بعد از جوشکاری

کنترل جوشکاری قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجام میشود : 1- خال جوش زدن 2- گیره ، بست و نگهدارنده 3- پیشگرم کامل و سرتاسری 4- مونتاژ اولیه مناسب .

کنترل پیچیدگیها دتر حین جوشکاری : 1- جوشکاری گام به عقب 2- جوشکاری زنجیری منقطع 3- جوشکاری متباعد منقطع 4- جوشکاری متقارن 5- استفاده از حداقل حجم جوش .

کنترل اعوجاج پس از جوشکاری : 1- سرد کردن آرام 2- صافکاری شعله ای 3- آنیل کردن 4- تنش زدایی 5- نرمال کردن 6- صافکاری مکانیکی

اصول طراحی و عملی ذیل می تواند در کنترل پیچیدگی موثر باشد :

1- حد الامکان حذف جوشکاری با فرم دادن یا نورد ورق 2- پرهیز از ایجاد جوش زیاد 3- استفاده از جوشکاری منقطع بجای جوشکاری پیوسته 4- جوشکاری حد الامکان نزدیک به محور خنثی 5 – استفاده از اتصال ضربدری دو طرفه بجای وی شکل یکطرفه و یا استفاده از اتصال یو شکل 6- استفاده از جوشکاری متقارن 7- کم کردن تعداد پاسها 8- استفاده از جوشکاری گام به عقب 9- ایجاد شرایط انقباض معکوس 10- پیش خمش و ایجاد زاویه معکوس در اتصال یرای جلوگیری از انقباض 11- استفاده از گیرنده ، نگهدارنده و بست 12- کم کردن حرارت ورودی 13- چکش کاری

بازرسی در جوش 

ضرورت بازرسی : برای حصول اطمینان از کیفیت جوش و مطابقت آن با خواسته استاندارهای جوش ، باید کلیه عوامل جوشکاری در مراحل اجراء مورد بازرسی وکنترل دقیق قرار گیرد . این بازرسی باید طوری تنظیم شود که یافتن عیوب به پایان کار موکول نشود و در کلیه مراحل اجراء از خراب شدن جوش جلوگیری شود و در صورت بروز خرابی ، علل آن تعیین و راهها و وسایل برطرف نمودن عیب پیشنهاد گردد . اسقرار دستگاه بازرسی در کارگاه ساخت قطعات جوش شده از هزینه دوباره کاریها کاسته و با کسب تجربه در مراحل اولیه هر نوع کار از پیش آمدن عیوب در مراحل بعدی یا کارهای مشابه جلوگیری می شود .

خصوصیات بازرس : 1- بازرس جوش بایستی با نقشه های مهندسی آشنایی کامل داشته و از روی علائم جوش ، محل اتصالات جوش و نوع جوشها را شناسایی کند . 2- با استانداردهای جوش سازه های فلزی آشنایی کافی داشته باشد . 3- از فرایندهای جوشکاری و مواد مصرفی جوش اطلاعات کافی داشته باشد . 4- با آزمایشات غیر مخرب و مخرب آشنایی داشته باشد . 5- توانایی آزمایش تایید صلاحت جوشکاری را داشته باشد . 6- اطلاعات کافی از متالوژی جوش داشته باشند تا در هنگام ضرورت قادر به تجزیه و تحلیل مسائل مهندسی جوش باشد . 7- در جوش تجربه داشته باشد و عیوب جوش را بشناسند و روشهای پیشگیری یا رفع آنها را بداند. 8- روشهای بازرسی جوش را آموخته و تجربه کافی در این زمینه داشته باشد . 9- گزارشات کنترل کیفیت را در مراحل مختلف ساخت ، تهیه و ثبت نماید . مراحل بازرسی جوش عبارتند از : - بازرسی قبل از جوشکاری - بازرسی حین جوشکاری - بازرسی بعد از جوشکاری

مراحل بازرسی قبل از جوشکاری : - اطلاعات از کیفیت مورد نظر کار و میزان حساسیت سازه - مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی - مطالعه استانداردهای مربوطه - اطمینان از مناسب بودن شرایط کاری ومحیطی برای جوشکاری - مطالعه دستور العمل جوش - شناسایی فلز پایه - بازرسی مواد مصرفی جوشکاری - آزمون جوشکاران و اپراتورها - بازرسی تجهیزات جوشکاری - بازرسی طرح اتصال - بازرسی در بکارگیری قید و بندها و خال جوش دادنها .

مراحل بازرسی موقع جوشکاری : - بازرسی از قطعات متصل شده و درزهای آماده جوشکاری – بازرسی محلهای جوش و سطوح مجاور – بازرسی سطوح برشکاری شده یا شیارزده با شعله ، از نظر پوسته ، ترک و غیره – بازرسی نحوه استفاده مواد مصرفی جوشکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشک کردن الکترودهای روپوش قلیایی طبق دستورالعملهای مصوبه - بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه - بازرسی پیشگرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم - تمیز کاری ین پاسهای جوش - کنترل آمپراژ دستگاه جوش متناسب با نوع الکترود مصرفی و نیز نوع پلاریته .

مراحل بازرسی بعد از جوشکاری : - بازرسی سطح ظاهری جوشها - معیارهای پذیرش عیوب در بازرسی چشمی مطابق استاندارد ( کیفیت جوش تحت بار استاتیکی – کیفیت جوش تحت بار دینامیکی ) – بازرسی و بعد و اندازه جوش – بازرسی پیچیدگی و تغییر شکلهای ناشی از جوشکاری – بازرسی عملیات پسگرم کردن و تنش زذایی - بازرسی غیر مخرب .

بازرسی های غیر مخرب پس از اتمام جوشکاری علاوه بر بازرسی چشمی صورت می گیرد که شامل آزمایش مواد نافذ ، ذرات مغناطیس ، امواج مافوق صوت ، پرتونگاری بطور خلاصه کاربرد و ویژگی هر کدام از روشهای فوق در ذیل آمده است : الف ) اولین مرحله در آزمایش یک قطعه ، بازرسی چشمی است . بازرسی با چشم غیر مسلح فقط عیبهای نسبتا" بزرگی را که به سطح قطعه میرسند نمایان خواهد کرد . با بکار بردن لوازمی مثل ذره بین و چراغ قوه می توان کارایی بازرسی چشمی را افزایش داد . بازرسی چشمی نیازمند دید قوی و ورزیده و تجربه طولانی همراه اطلاعات و دانش و حضور ذهن می باشد .

ب ) مایع نافذ : بازرسی با مواد نافذ یکی از شیوه های غیر مخرب برای محل یابی معایب سطحی می باشد . این ازمایش برای فلزات غیر مغناطیس نظیر فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، منیزم و تنگستن و پلاستیکها نیز قابل کاربرد است . آزمایش با مواد نافذ جهت تشخیص عیوب داخلی قابل استفاده نمی باشد .

پ ) بازرسی با ذرات مغناطیسی : آزمون ذرات مغناطیسی یکی از آسانترین آزمایشهای غیر مخرب جوشکاری است . این آزمایش برای بررسی و بازبینی عیوب سطحی لبه ورقهای قبل از جوشکاری و نیز عیوب جوش در سطح و نزدیک زیر سطح بکار می رود . این روش محدود به مواد مغناطیسی شونده نظیر چدن و فولاد بوده و برای مواد و فلزات غیر مغناطیسی کاربرد ندارد . معایب موجود توسط این روش در عمق تا هفت میلیمتر زیر سطح جوش قابل تشخیص هستند .

ت ) آزمایش فراصوتی : آزمون فراصوتی یکی از آزمایشهای نسبتا" پیشرفته در رده آزمایشهای غیر مخرب می باشد . این روش سریع بوده و قادر به تشخیص معایب داخلی بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد . چون این روش از نزدیک کنترل می شود ، قابلیت ارائه اطلاعات دقیق و مورد نیاز قطعه جوش شده ، بدون نیاز به یکسری عملیات پرکار را دارا می باشد . این روش هم نواقص داخلی فلز جوش و فلز پایه را مشخص ، مکان یابی و اندازه گیری می کند .

با استفاده از این روش عیوب سطحی ، زیر سطح و داخل جوش تا عمق ریشه شیار قابل شناسایی می باشد . قابل انتقال در هر موقعیت سازه جهت تست می باشد . دقت کار بالاست و نوع و ابعاد و موقعیت عیب قابل شناسایی است .

ث ) پرتونگاری – رادیو گرافی : پرتونگاری یکی از روشهای آزمایش غیر مخرب می باشد که نوع و محل عیوب داخلی و بسیار ریز جوش را نشان می دهد این روش دو نوع پرتونگاری ایکس و گاما را مورد استفاده قرار می دهد . اشعه گاما به خاطر طول موج کوتاه خود می تواند در ضخامتهای نسبتا" زیادی از مواد نفوذ کند ، در ضمن زمان تابش اشعه به قطعه مورد پرتونگاری در مورد اشعه گاما نسبت به اشعه ایکس بسیار طولانی تر می باشد .در آزمایش پرتونگاری یک عکس از وضعیت داخلی فلز جوش گرفته می شود .محل عیوب و شکل ظاهری عیب را میتوان در عکس ملاحظه نمود و برای بررسی عیوب عمقی موثر و مفید است . مواد آهنی و غیر آهنی و مواد غیر فلزی را میتوان رادیوگرافی کرد .

درصد انجام آزمایشات : 1. بازرسی چشمی برای 100% جوشکاریهای انجام شده لازم می باشد . 2.کلیه جوشهای نفوذ کامل که تحت تاثیر بارهای دینامیکی و یا متغییر قرار می گیرند باید وسیله پرتونگاری صنعتی و یا اولتراسونیک آزمایش شوند .3.سایر جوشهای با نفوذ کامل بایستس با پرتونگاری صنعتی و یا اولتراسونیک بصورت آماری و اتفاقی تا میزان 20% آزمایش شوند 4.جوشهای با نفوذ نسبی به لحاظ کنترل میزان نفوذ جوش و کیفیت جوش بصورت آماری و اتفاقی تا میزان 10% آزمایش اولتراسونیک شوند 5. جوشهای سپری به لحاظ کنترل عیوب سطحی و زیر سطحی جوش بطور آماری و اتفاقی تا میزان 20% توسط ذرات مغناطیسی و یا مایعات نافذ آزمایش شوند در صورت مشاهده عیوب در جوشها به میزان بالاتر از 5% میزان آزمایشات افزایش یافته تا حدی که اطمینان لازم برای بازرس حاصل گردد 6. آزمایش پرتونگاری برای جوشهای لب به لب و فقط در مواقع لزوم و با درخواست و نظر بازرس اجرا خواهد گردید .

دستورالعمل جوشکاری 

در تولید و ساخت هر محصول وجود استاندارد های مدون برای تولید و ساخت ضروری می باشد و این امر در مورد جوشکاری نیز وجود دارد و از اهمیت بالایی برخوردار است .

بر طبق کلیه استانداردهای صنعتی ، قبل از هر گونه عملیات جوشکاری تهیه روش جوشکاری بطور مکتوب و گزارش آزمایشات تایید دستور العمل از حداقل پیش نیازهای شوع بکار جوشکاری می باشد لذا تمامی سازندگان ملزم به رعایت این پیش نیازها هستند و بدین منظور باید روش جوشکاری و همینطور گواهی تایید آن که اعتبار روش جوشکاری است را قبل از شروع به هر نوع کار جوشکاری تهیه و ارائه نمایند.

استاندارهای بین المللی معتبر در زمینه نحوه تهیه دستورالعمل و نیز نحوه تایید آن وجود دارد . باتوجه به اینکه در تهیه و تایید دستور العمل جوشکاری سازه های فولادی معمولا" از استاندارد آمریکایی استفاده می شود.

ارزیابی دستور العمل جوشکاری : جهت ارزیابی و تایید دستور العمل جوشکاری نیاز به انجام یکسرس آزمایشات تعریف شده از سوی استاندارد می باشد که در این قسمت به تشریح آنها می پردازیم . دستور العمل جوشکاری از نظر ارزیابی دو نوع می باشند : 1. دستورالعمل پیش پذیرفته 2. دستورالعملهایی که نیاز به انجام آزمایشات تاییدی دارند.

در صورتیکه دستورالعمل جوشکاری بر اساس شرایط زیر تهیه شده باشد نیازی به انجام آزمایشات تایید نمی باشد و اصطلاحا" به آنها دستور العمل های پیش پذیرفته اطلاق میگردد :

1. شدت جریان ، اختلاف پتانسیل ، قطبیت ، سرعت جوشکاری ، دبی گاز محافظ و نوع آن بصورت مناسب انتخاب شده باشد 2.نوع فلز پرکننده براساس نوع فلز پایه انتخاب شده باشد 3. دمای پیشگرم و بین پاسی مطابق پیشنهاد استاندارد مورد استفاده قرار گیرد 4. شکل طرح اتصال مطابق استاندارد باشد 5. حداکثر قطر الکترود مصرفی در هر حالت جوشکاری و حداکثر بعد و اندازه جوش مطابق استاندارد باشد .

هنگامی که شرایط ذکر شده در بالا برقرار نباشد باید برای تایید دستور العملها آزمایشات تعریف شده توسط استاندارد صورت گیرد که در اینجا به تشریح مراحل انجام آزمایش و نوع آنها می پردازیم : 1. آماده سازی ورق و طرح اتصال طبق دستور العمل 2. انجام عملیات جوشکاری مطابف دستور العمل 3. بازرسی چشمی جوش 4. انجام آزمایشات غیر مخرب و مخرب 5. ثبت نتایج آزمایشات

شرایط پذیرش نتایج آزمایشها 

معیارهای پذیرش بازرسی چشمی عبارتند از : - جوش عاری از ترک باشد . – همه چاله جوشها پر شده باشند . – سطح جوش بایستی همتراز با سطح فلز پایه باشد و با شیب ملایم بر روی سطح فلز پایه نشسته باشد . – ریشه جوش بایستی عاری از ترک ، ذوب ناقص و نفوذ نامناسب باشد. – حداکثر تقعر ریشه جوش دو میلیمتر می باشد و حداکثر ذوب به داخل سه میلیمتر است .

مقاومت کششی نباید از حداقل مقاومت مقرر فلز پایه کمتر شود . سطح محدب خم شده نمونه آزمایشی باید جهت بررسی تعداد و طول ترکهای موجود در آن مورد بازرسی چشمی قرار گیرد . برای پذیرش تعداد و طول ترکها شرایط زیر بایستی حاصل شود : - طول ترکها در هر امتداد از سطح محدب نباید از سه میلیمتر تجاوز نماید - مجموع طول ترکهای بین یک تا سه میلیمتر از ده میلیمتر تجاوز نکند - ترکهایی که از گوشه نمونه شروع شده اند می تواند تا شش میلیمتر باشد مشروط بر اینکه به علت وجود گل جوشکاری یا سایر ناپیوستگی ها نباشد . اگر ترک گوشه بعلت وجود گل جوشکاری یا سایر ناپیوستگی باشد ، حداکثر سه میلیمتر ملاک عمل

خواهد بود .




تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

ساچمه زنی یک فرآیند کار سرد است که در آن سطح قطعه توسط ذرات ریز نسبتا کروی (ساچمه) تحت ضربات شدید قرار میگیرد. هر گلوله ساچمه مانند یک چکش ضربه زنی کوچک عمل کرده و در سطح قطعه یک گودی یا فرورفتگی ایجاد میکند. برای تشکیل این گودی باید لایه سطحی فلز به نقطه تسلیم کششی خود برسد تا تغییر فرم پلاستیک ایجاد شود.

در لایه زیرین سطح٫ ذرات فشرده شده سعی میکنند تا سطح را به حالت اولیه خود برگردانند که در نتیجه یک ناحیه نیم کروی از فلز کارسرد شده که تحت تنش فشاری شدیدی قرار دارد٫ ایجاد میگردد. با ادامه ساچمه زنی و همپوشانی فرورفتگیهای ناشی از برخورد ساچمه ها به سطح٫ یک لایه یکنواخت با تنش فشاری باقیمانده تشکیل میشود.


این موضوع روشن است که معمولا ایجاد و رشد ترکها در ناحیه تحت فشار ممکن نیست. از طرف دیگر تقریبا تمام ترکهای ناشی از خستگی یا خوردگی تنشی از سطح یا نزدیک سطح آغاز میشوند. در نتیجه قطعاتی که ساچمه زنی شده اند٫ دارای عمر کاری بیشتری در اینگونه شرایط میباشند. مقدار تنش فشاری باقیمانده در قطعه در اثر ساچمه زنی حداقل برابر نصف مقدار استحکام کششی ماده میباشد.
در اغلب فرآیندهای شکست زمانبر٫ عامل اصلی شکست٫ تنشهای کششی میباشند. این تنشها میتواند ناشی از اعمال بار خارجی و یا تنشهای باقیمانده در اثر فرآیند ساخت (مانند جوشکاری٫ سنگ زنی و ...) باشد. تنش کششی تمایل دارد تا ذرات تشکیل دهنده قطعه را از هم دور کند و لذا میتواند باعث ایجاد ترک شود. تنش فشاری باعث فشرده شدن مرزدانه های سطحی شده و شروع ترک را بمدت قابل ملاحظه ای به تاخیر میاندازد. از طرف دیگر از آنجایی که رشد ترک در ناحیه تحت فشار بسیار آهسته تر میباشد٫ هرچه عمق سطح فشرده شده بیشتر باشد میزان مقاومت به ترک بیشتر خواهد بود.
ساچمه زنی معمولا برای کاهش اثر تنشهای پسماند ناشی از جوشکاری در فلزات استحکام بالا٫ سازه های
تحت بارهای سیکلی و دینامیک و همچنین جوشکاری های ترمیمی قطعات٫ خصوصا مواقعی که امکان تنشزدایی وجود ندارد کاربرد وسیعی دارد.

برگرفته از: www.weldeng.net




تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
برج ایفل از شناخته‌شده‌ترین بناهای دنیاست که 41 سال مرتفع‌ترین سازه ساخت بشر به شمار می‌آمد، اما این سازه زیبا روی کاغذ چگونه بود؟

 برج ایفل یکی از مشهورترین بناهای جهان است که در سال 1889 و در نمایشگاه جهانی به مناسبت صدمین سال انقلاب فرانسه به معرض نمایش در آمد.

این سازه جالب 325 متر ارتفاع دارد و وزن آن حدوداً 7200 تن است ،برای بالا رفتن از برج ایفل باید 1665 پله را پیمود تا بتوان منظره زیبای شهر پاریس را از فراز آن دید.

در زیر نقشه های ساخت این برج را می‌بینید که البته محاسبات و اعداد ارقام امروز آن شاید دیگر به کار نیاید اما دیدن آن‌ها خالی از لطف نیست.

 



ب



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

برای اطمینان از اعمال پوشش رنگ به طور مناسب بر روی سطح فلز باید چسبندگی رنگ به روی سطوح اعمال شده را مورد بررسی و آزمایش قرار داد. روشهای متفاوتی جهت بررسی چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر مورد استفاده قرار می گیرد که متداول ترین آنها روش تست با چاقو (Knife Test)، تست چسب نواری (Tape Test) و Pull-Off Test می باشند.


در این مقاله روش تست چسب نواری که یکی از رایج ترین تستهای چسبندگی می باشد مطابق با استاندارد ASTM D 3359-09 شرح داده می شود. (در قسمت اول اين مقاله روش تست A يا X-Cut بررسي مي گردد.)

در این روش بوسیله اعمال و جدا نمودن چسب نواری (حساس به فشار) بر روی بریدگی یا چاک ایجاد شده بر سطح فیلم، چسبندگی فیلمهای پوشش رنگ بر سطح فلز مورد ارزیابی قرار می گیرد.

نكته: براي اندازه گيري چسبندگي رنگ به سطوح نرم (غير فلزي همچون چوب و پلاستيك) به استاندارد ISO 2409 رجوع نماييد.

برای انجام این تست دو متد يا روش A و B وجود دارد. روش تست A بیشتر جهت سایتهای کاری (job sites) و روش تست B بیشتر مناسب آزمایشگاه ها می باشد. همچنین از روش تست B برای فیلم های با ضخامت های بالای 5 mils یا 125 µm استفاده نمی شود.


ادامه مطلب
تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
دستور العمل نگهداری الکترود



با توجه به تنوع الکترود در اين پروژه ، جهت نگهداری الکترود لازم است به نکات زير توجه و عمل نمود.



قبل از پخت



1-الکترود قبل از پخت اوليه بايد در جای خشک و بدون نم و رطوبت نگهداری کردد و بصورتی که حداقل 50cm سانتيمتر از سطح زمين و 50cm سانتيمتر از ديوار فاصله داشته باشد.

2-هر نوع الکترود بايد جداگانه و سايز بندی شده انبارداری گردد مثال : الکترود 7018 نسبت به سايز آن( 4 ,3.25 ,2.5) جداگانه نگهداری گردد.

3-الکترودها بايد به نوعی انبارداری گردد که پوشش حفاظتی آنها دچار آسيب و ضربه خوردگی نگرددو در صورت باز شدن پوشش حفاظتی بايد سريعا مورد استفاده قرار گيرد.



پخت الکترود



1-هر نوع الکترود بايد جداگانه در آون مادر مخصوص به خود جهت پخت اوليه در مدت زمان 2 ساعت و در دمای 350ºC پخت گردد.

2-برای چک کردن الکترودهای درون آون مادر بايد از گچ حرارتی 350 درجه کلوين استفاده نمود .

3-بعد از پخت اوليه الکترودها بايد جداگانه در آونهای دستی ( فقط يک نوع الکترود )جهت استفاده قرار گيرد.


تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
مشخصات الکترودها

در جوشکاری مشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر می باشد.E 60 10


E = جریان برق
60 = کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع
1 = حالات مختلف جوشکار ی
0 = نوع جریان می باشد.

علامت اول
در علائم الکترود بالا E مشخص می نماید که این الکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دار هستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ).

در علامت دوم
عدد 6 و 0 یعنی مشخصه فشار کشش گرده جوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کشش گرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است.
Kg/mm2

علامت سوم
حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2 یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می توان از آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحی و افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها در حالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند.

انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا
استاندارد آما 1/421 م ج
رنگ شناسائی : انتها – سورمه ای سیر
الکترود روتیلی روپوش متوسط برای فولادهای ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباری، دارای اکسید آهن.
دارای گواهی از لویدز ژرمن
جوش دادن با این الکترود بسیار آسان است و سرباره آن بخوبی پاک می شود – قوس آرام دارد – گرده جوش تمیز است و حالات مختلف را با شدت جریان ثابت بخوبی جوش می دهد.

انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا
استاندارد آما 1/421 م ج
استانداردآمریکائی: AWS.E 6013
رنگ شناسائی : انتها – زرد
الکترود با روپوش متوسط روتیلی برای جوشکاری فولادهای معمولی در ساختمان اسکلت های فلزی – خرپاها – پل سازی – در و پنجره سازی – ورق کاری و سایر کارهای آهنی – این الکترود را می توان برای جوشکاری درهمه حالات ( عمودی – افقی – و بالاسر ) استفاده نمود. محل جوش نرم است و بخوبی قابل براده برداری یا چکش کاری می باشد.

دارای گواهی از لویدز ژرمن و دانشکده پلی تکنیک تهران و هنرستان صنعتی تهران.

انواع الکترود مخصوص جوشکاری مخازن – ماشین سازی – پل سازی و کشتی سازی
استاندارد آما 4/1 + 50 ک ج
استانداردآمریکایی: AWS.E 7018/8018
رنگ شناسائی : انتها – نقره ای
الکترود قلیائی برای کارهائی که به جنس جوش فشار زیاد وارد می شود مانند مخازن دیگها – مصارف ماشین سازی – کشتی سازی – پل سازی و بناهای فولادی – قابل کار روی فولادهای ساختمانی ، 33 St ، 34 St ، 42 St ، 50 St ، 52 St ، 60 St ، 70 St و فولادهای دانه ریز با مقاومتهای 50 تا 62 کیلوگرم مثل فولادهای 50 Fb ، 50 Hsb ، 4 Mn 19 ، 5 Mn 17، 39 Bh ، 154 Dillinal ، 50 Aldur ، F 38 Sb ، 6 Fk ، 50 Hoag ، 36 Union ، 36 Bh ورقهای دیگ سازی HIII ، HII ، HI ، ورقهای لوله سازی ، 4/55 St ، 55 St ، 8/45 St ،5/45 St ، 45 St ، 8/35 St ، 35 St ، 4/35 St ، 35 St ، و فولادهای کشتی سازی A . B .C . D .E و فولادهای مقاوم در سرما N 35 TT St ، N 45 TT St ، N 45 TT St ، V 41 TT St ، N 41 TT St ، V 35 TT St و فولادهای مقاوم در کهنگی و سرما.
دارای گواهی از خط آهن دولتی آلمان فدرال و لویدزژرمن برای فولادهای ، 50 St ، 60 St ، 70 St آزمایش شده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان تا منهای 80 درجه سانتیگراد.
این الکترود با پاشیدن متوسط در همه حالات به آسانی جوش می خورد. فقط الکترودهای خشک مصرف شود. با قوس کوتاه جوشکاری شده و حتی المقدور کمتر نوسان دهند. سربار آن به آسانی پاک می شود. مخصوصاً ثبات فرم آن حتی در حرارتهای کم و تنشهای نامناسب جالب توجه است.


الکترودهای مخصوص رنده های ماشین تراش و صفحه تراش یا فولادهای تنه بر
عملیات حرارتی
الف- تاباندن 5 ساعت در 820 درجه سانتیگراد

ب- آب دادن : حرارت سردکردن 1280 تا 1320 درجه سانتیگراد

وسیله سردکردن : روغن – حمام گرم – هوای خشک فشرده
حرارت حمام کردن : 500 تا 550 درجه سانتیگراد
حرارت رنگ گیری : 560 تا 580 درجه سانتیگراد

نمونه مصرف
رنده صفحه تراش طبق دین 4552 __
ساختمان یک رنده صفحه تراش نوبا :__
این فولاد بهتر از همه است زیرا دارای تمام خواص جوشکاری و آبدهی می باشد.
حتی المقدور از مصرف فولادهائی که بیش از 45/0 % و کمتر از 35/0% کربن دارند اجتناب شود.

طرز کار
الف- گرم کردن سریع 600 تا 700 درجه سانتیگراد
ب- جوش دادن
د- سائیدن مقدماتی ( در صورت تاباندن جهت نرم شدن عملیات براده برداری هم ممکن است)
هـ - آب دادن در حرارت 1280 درجه سانتیگراد ( در روغن )
و- رنگ گیری نیم ساعت در 560 درجه سانتیگراد
ز- به اندازه سائیدن
برای محدود کردن جوش روکشی قطعاتی از مس یا فلزات سبک و همچنین قطعات گرافیت پهلوی آن قرار می دهند. این قطعات کار جوش را آسان کرده و سرعت کار را زیاد می نماید.
قطعات فوق باید طوری باشند که جلوی جریان جوش را نگیرند.برای این منظور یا باید یخ خورده باشند ( 45 درجه ) و یا بین قطعات و قطعه کار 2 تا 3 میلیمتر فاصله باشد.
انتخاب قطر الکترود بسته به سطحی است که باید روکش شود.

آما 1105
رنگ شناسائی : انتها – زرد با خال نقره ای
استاندارد :آمریکائیE FE.5B
مخصوص تهیه و اصلاح لبه های افزارها مثل رنده های ماشین تراش و صفحه تراش.
آما 1105 می تواند در تهیه کارهای نو روی فولادهای ساده و در کارهای اصلاحی روی تمام افزارهای فولاد تندبر روکشی شود.
این الکترود دارای قوس آرام است و آسان هدایت می شود جنس جوش متراکم و بدون خلل و فرج بوده سخت و پر مقاومت می باشد و عملیات حرارتی لازم ندارد ولی به هر صورت با آن عملیات سخت تر خواهد شد.
جنس جوش در هر حال قابل براده برداری نیست و فقط ممکن است با سنگ سمباده سائیده شود. در جوش روکشی به روی فولاد کربن دار وقتی بهترین نتیجه حاصل می شود که به فلز مبنا حداقل حرارت لازم جهت چسبیدن جوش برسد. برای این منظور باید حتی المقدور با جریان کم جوشکاری کرد و الکترود را نوسان نداد. فلز مبنا باید قبلاً در حدود 600 الی 700 درجه سانتیگراد گرم شده باشد و هنگام جوش این حرارت حفظ شود از نظر ترکیبات خاصی که در روپوش وجود دارد با الکترود آسیب دیده نباید جوش داد.


الکترودهای روکش سخت و مقاوم در برابر فرسودگی
رنگ شناسائی : انتها – سبز با خال سفید
الکترود روپوش کلفت اوستنیتی همراه با کرم – نیکل – و مانگانز برای جوشکاری اتصالات عالی و ترک نخور- فولادهای بد جوش یا فولاد ریختگی .جوش روکشی ریل های تراموای سوزن خط آهن – زنجیرهای حرکت تراکتورهای زنجیری و امثال آن – قشر لائی پر مقاومت در روکشهای سخت مخصوصاً قسمتهای فرسوده شونده در فولاد سخت کرم دار مخصوص فولادهای ساده و آلیاژدار با استحکام زیاد- فولادهای احیا شده فولادهای زنگ نزن کرم دار فولادهای مقاوم در پوسته شدن – فولادهای سخت منگنز و فولادهای معمولی.
دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال برای روکشی و جوش دادن فولاد سخت منگنز آما 1090 با قوس آرام ذوب می شود در حال عادی پس از جوشکاری جنس جوش نرم و پر مقاومت است ومی تواند با عملیات سخت کننده سرد تا 400 برینل سخت گردد. جنس جوش به مقدار زیادی زنگ نزن و مقاوم در الکتروشیمی است. تا 800 درجه سانتیگراد سخت است و پوسته نمی کند.

الکترودهای مقاوم در برابر حرارت برای ساختمان تاسیسات نفتی و شیمیائی آماجی 1248 ن
رنگ شناسی : انتها – سفید با خال آبی
الکترودی است با روپوش قلیائی و با 5/0% کرم و 5/0% مولیبدن مناسب برای کار به روی فولادهای مقاوم در برابر حرارتهای زیاد و عملیات پر فشار مانند ساختمانهای مراکز جدید تاسیسات نفتی و شیمیائی.
دارای گواهی از کارخانه شل هندی. این الکترود جریان آرام و روان دارد سرباره آن آسان پاک می شود و در تمام وضعیت به آسانی کار می کند. درز آن تمیز و خوش منظره است. برای رسیدن به یک جوش بی نقص نباید الکترود را نوسان داد و همچنین باید حتی المقدور طول قوس را کوتاه نگهداشت. فقط باید الکترودهای خشک مصرف کرد. در صورت مرطوب شدن الکترودها باید آنها را دو ساعت در حرارت 150 درجه سانتیگراد خشک کرد و سپس به مصرف رساند.
پیش گرم کردن قطعه کار از 200 تا 300 درجه سانتیگراد و گرم کردن آن برای رفع تنش از 720 تا 750 درجه سانتیگراد توصیه می شود.

رنگ شناسائی : انتها – سفید با خال سفید
استاندارد : آلمانی KB^IS
الکترود قلیائی با روپوش کلفت برای جوشکاری فولادهائی که حداکثر تا 550 درجه سانتیگراد را به طور قائم تحمل می نمایند مانند دیگها- مخزن و لوله ها و فولادهای ریخته گری مخصوص جوشکاری روی فولادهای 17Mn4,19Mn5,15Mo3,HIV و فولاد ریخته گری Gs22Mo4 و فولادهای دانه ریز با مقاومت 50 تا 60 کیلوگرم بر میلی متر مربع آزمایش شده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان- دفتر آمریکائی و لویدژرمن.
این الکترود دارای قوس آرام و ثابت است. پاشیدن آن بسیار کم می باشد. سرباره در قطعات متوسط به آسانی پاک می شود. منظره گرده جوش تمیز است. اندازه های تا 25/3 میلیمتری آن مخصوص لایه ریز در حالات اجباری درست شده است. این الکترود به طریقه مخصوصی با دو روپوش تهیه گردیده و در تمام حالات به استثنای از بالا به پایین قابل جوشکاری است.
(فقط الکترودهای خشک را مصرف نمائید.)

الکترودهای مخصوص جوشکاری سربالا
استاندارد آما 1/322 ن ج
رنگ شناسائی : ندارد
الکترودی است برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً عمودی سربالا, دارای قابلیت پل زنی خوب, با این الکترود می توان ورقهای نازک را هم بخوبی ورقهای ضخیم جوش داد. درز جوش ریز فلس بوده و بسیار تمیز است. گرده جوش کمی برجسته و بدون اثر سوختگی است. برای جوشکاری تعمیراتی و جوشکاری نوسازی در اطاق کامیون- قطعات اتومبیل – مخازن و ساختمانهای فولادی و ورقهای نازک مناسب است.
برای جوشکاری همیشه طول قوس کوتاه انتخاب کنید. در جوشکاری بالا سر قطر کوچکتری انتخاب نمائید.

استاندارد آما 1/421 م.ج
رنگ شناسائی انتها : زرد با خال قرمز
استاندارد : آمریکائی E 6013
الکترود با روپوش متوسط تیتانی برای جوش اتصالی در ساختمانهای فولادی ماشین سازی- واگن سازی- دیگ و مخزن سازی – کشتی سازی – درزهای لب به لب و گلوئی روی فولادهای ساده
st33 , st34 , st33 , st37 , st43 , st52 و فولادهای لوله سازی 35 st ,
st35/4 , st35/8 , st45 , st45/4 , st45/8 , st55 , st55/4 و فولاد دیگ سازی HIII, HII, HI و فولاد کشتی سازی A, B,C و فولادهای طبق دین 1623 و فولاد رخته گری.
دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال تا 52 st – لویدز ژرمن – آزمایش ده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان.
این الکترود به آسانی روشن می شود.پاشیدن کم دارد- در همه حالات جوش می دهد و سرباره آن به آسانی جدا می گردد
خصوصيات کاری الکترودها :

مواد تشکیل دهنده روپوش الکترود نه تنها خواص فیزیکی و شیمیایی جوش را تعیین می کند . بلکه خصوصیات کاری الکترود را نیز روشن می سازد . استفاده از الکترودهای مختلف نیاز به فنون مختلفی دارد بنابراین این الکترودها را می توان مطابق خصوصیات کاری و شرایط اتصالات جوش شونده به عنوان پر کن، پی گیر سریع و شکل گیر سریع طبقه بندی نمود .
الکترود پر کن سريع :الکترود پرکن سریع سرعت جوشکاری بالایی دارد و نقطه مقابل الکترود شکل گیر سریع (الکترود با انجماد سریع) می باشد .
گروه الکترود پر کن سریع شامل الکترودهای روپوش دار ضخیم ،پودر آهنی می باشند . که بطور گسترده ای برای جوش های گلوئی و شیاری عمیق مورد استفاده قرا می گیرند . الکترود پر کن سریع به طور ویژه ای برای جوشکاری سریع در حالت تخت طراحی شده است . سرعت جوشکاری آن زیاد پاک کردن سرباره آن آسان است . بریدگی کناره کمی دارد و قوس آن نرم و نفوذ آن کم است . یعنی به مقدار کمی فلز مینا و فلز جوش را مخلوط می نماید . ظاهر جوش خیلی صاف است . رویه تخت تا قدری محدب دارد و پاشیدگی آن کم است . بعضی از این الکترود ها برای جوشکاری حالت غیر عادی تدارک شده اند که خصوصیات منجمد شوندگی آنها سریع تر است مثل الکترود Exx14 . الکترود های Exx24 وExx27 عموما برای جوشکاری گلوئی های تخت و شیاری بکار برده می شوند .
الکتروده پی گير سريع :این گروه از الکترودها به عنوان الکترودهای پر کن – زودگیرنیز معروف هستند .آنها خصوصیات ترکیبی پرکنی سریع و شکل گیری سریع را دارا می باشند . در انجام جوشهای لب رولب یا جوشهای ورق نازک فلزی برای تشکیل جوش ، فلز اضافی کمی لازم است . اقتصاد ترین را جوشکاری این نوع اتصال حرکت سریع می باشد به علت آن که بدنبال حرکت قوس ، لازم است هرچه سریعتر چاله تشکیل شود . این نوع الکترودها به الکترودپی گیر سریع معروف هستند . این الکترود قوس نسبتا قوی و نفوذ متوسط دارد . این الکترود همراه با شدت جریان کمتر و ورودی حرارت کمتر ، مساله سوختگی درونی را کاهش می دهد . عموما الکترودهای پی گیر سریع به عنوان الکترودهای قطبیت مستقیم معروف هستند ولی می توانند با جریان متناوب نیز کار کنند . این الکترودها سرباره کاملی دارند و مهره های جوش فلس های صاف دارد . این نوع الکترود ها در کارگاه های تولیدی مصارف عمومی داشته و برای کار تعمیر نیز به طور گسترده استفاده می شوند .در کارگاههای که با ورق نازک سروکار دارند از الکترود پی گیر سریع برای جوشکاری عمومی به صورت سرازیر استفاده می کنند .
مثال : این الکترود ها برای جوشکاری با جریان مسقیم Exx12 و برای جوشکاری با جریان متناوب Exx13
الکترود شکل گير سريع : الکترودهای شکل گیر سریع یا الکترود با انجماد سریع جوشی تولید می کند که بسرعت منجمد می شود و شکل می گیرد . این نوع موضوع برای جوشکاری در حالتهای عمودی و سقفی حائز اهمیت است و از ریزش فلز مذاب جلوگیری می شود. الکترودهای شکل گیر سریع قوس قوی و نفوذ عمیق دارند و به الکترود های با قطبیت معکوس معرروفند گرچه بعضی از آنها با جریان متناوب هم کار می کنند . سرباره این الکترود کم است و مهره های تخت تولید می کنند .
با چند استثنا این الکترود ها جوشکاری عکسی (کنترل کیفیت جوش با پرتونگاری )تولید می کنند . و در کارهای کدی لوله و مخزن تحت فشار مورد استفاده قرار می گیرند .
این الکترود ها در ساخت و تعمیر برای جوشکاری در همه حالتها به طور گسترده ای به کار برده می شود .
الکترود مرکب : بعضی از اتصالات خصوصیات الکترود ها ی پر کن سریع و شکل گیر سریع را جا لازم دارند بهترین الکترود های شکل گیر سریع یا الکترودهای با ا نجماد سریع الکترودهای Exx10 و Exx11 هستند . الکترود پودر آهنی و مناسب برای همه حالتها که خصوصیات پر کنی سریع و ا نجماد سریع را با هم دارد آنرا الکترود Exx14 می باشند . الکترود Exx14 حالت پر کنی سریع دارد . نه به اندازه Exx10 انجماد سریع دارد بلکه ترکیبی بین این دو می باشد و از این رو الکترود Exx14 الکترود مرکب گفته می شود .
الکترود کم هيدروژن : روپوش این الکترودها کم هیدروژن یا عملا بی هیدروژن هستند . الکترودهای گم هیدروژن جوشهای بدون ترک ریز و زیر مهره ای تولید می کنند و قابلیت نرمی استثنا ئی دارند .
در جوشهای فولادهای گوگرد دار تخلخل ایجاد ننموده و جوشها از نظر پرتو نگاری دارای کیفیت مطلوبی هستند . به دلیل آنکه استفاده از الکترود کم هیدروژن نیاز به گرمایش را کا هش مید هد مصرف عمده آن در جوشکاری فولادهای سخت جوش و فولادهای آ لیاژی با مقاومت کششی بالا می باشد .
E7028 E 7018 E7016 E7015 به بعنوان مثال: این الکترودها عبارتند از: ٍExx28 و Exx18
الکترود پود آ هنی : پودر آ هن در روپوش بسیاری از الکترودها اضا فه می شود . پودر آ هن در حرارت شدید قوس تبدیل به مذاب شده و به فلز جوش استفاده میشود . وقتی پودر آ هن در مقادیر نسبتا زیاد 30 درصد بیشتر به روپوش اضافه میشود سرعت جوشکاری بطور قابل ملاحظه ای افزایش می یابد و پاک کردن سرباره آسان تر می گردد . ضاهر جوش خیلی صاف است . مثال : برای الکترودهای پودر آهنی می توان الکترودهای ٍE7027 , E7028 , E7024 را نام برد .


زاويه دادن به الکترود در وضعيت های مختلف جوشکاری Electrode Angle

علاوه بر سه حرکت اشاره شده در بالا جوشکار باید الکترود را با زاویه ، معین و مشخص نسبت به سطح کار و امتداد جوش نگه دارد . زاویه بین الکترود با خط عمود بر جوش در صفحه طولی را زاویه راهنما Lead angle و زاویه الکترود با خط عمود برجوش در صفحه عرضی را زاویه کار می گویند . وضعیت صحیح الکترود باعث کاهش ذرات حبس شده سرباره در جوش و تقلیل زیر جوش under cUT می شود . در میانه کار معمولا جوشکار باید برای قرار دادن الکترود های جدید قوس را چندین بار مرتبا قطع کند . اگر قوس در نتیجه عقب کشیدن آنی الکترود قطع شود حفره ای کاسه شکل بدون اینکه از فلز مذاب کافی پر شود ایجاد می گردد که شبیه دهانه آتش فشان می باشد و احتمال ایجاد عیوب در این ناحیه زیاد است برای جولوگیری از وقوع این دهانه بر روی باند جوش در خاتمه هر الکترود بهتر است الکترود را به آهستگی به عقب در سر تا سر گرده جوش کشیده و همزمان طول قوس را افزایش داد . قبل از شروع الکترود بعدی باید این ناحیه را تمیز کرد تا از محبوس شدن سرباره اجتناب شود . قوس در الکترود بعدی پیشاپیش دهانه شروع و به عقب برگشت داده تا انتهای قبلی باند جوش را در بر گیرد . نقطه تعویض الکترود یک منبع جدی برای تجمع سرباره و حباب گاز و فقدان ذوب کامل جوش است . این قسمت از عملیات جوشکاری احتیاج به مهارت زیاد دارد تا بتوان جوش با کیفیت خوب تولید نمود . همانطور که قبلا اشاره شد انتهای الکترود باید به اندازۀ کافی به کار نزدیک باشد تا قطرات مذاب مستقیم از الکترود به حوضچه جوش منتقل شود . طول قوس فاصله بین انتهای الکترود و حوضچه جوش است که تا حدودی تابع نوع پوشش الکترود و شرایط کار می باشد . به طور کلی طول قوس نباید از قطر هسته الکترود بیشتر باشد و جوشکار باید با مهرت و تجربه ای که دارد آنرا کنترل کند . طول قوس کنترل کننده ولتاژ قوس بوده و بر سرعت پیشرفت جوش و راندمان آن تاثیر می گذارد . با قوس کوتاه شدت جریان افزایش یافته و در نتیجه نرخ رسوب زیاد می شود . در حالیکه قوس بلند احتمال اکسیده و نیتره شدن مذاب را بیشتر کرده و مقداری حرارت قوس تلف شده و تولید جرقه به مراتب بیشتر می شود . اگر لازم است که چندین پاس و لایه جوش کناره و یا روی هم رسوب داده شود باید توجه داشت که سرباره از روی لایه های قبلی کاملا پاک شود در مواردی که پاس ها کنار یکدیگر قرار می گیرند به منظور حذف زاویه تندبین دو پاس و کاهش موضع تمرکز تنش حاصل از آن الزامی است .
حرکت الکترود :

پس از شروع قوس الکتریکی ، جوشکاری باید قوس الکتریکی را به داخل محل اتصال جهت دهد تا فلز جوش در محل مورد نظر رسوب داده شود . برای اینکار جوشکار باید سه حرکت را همزمان بطور یکنواخت و قابل کنترل انجام دهد که عبارت است از :
الف: تثبیت فاصله نوک الکترود با سطح مذاب حوضچه جوش یا انطباق همزمان ذوب الکترود و حرکت آن سوی و سمت جوش
ب: حرکت الکترود و قوس در سر تا سر مسیر جوش که در اصل سرعت پیشرفت جوشکاری است .
ج: در صورت لزوم حرکت های زیگزاکی یا موجی متناسب با وضعیت جوش ، تا نیروی قوس فلز مذاب را در محل مورد لزوم هدایت داده نگه دارد و سر باره را نیز به اطراف جارو کند .لازم به تذکر است که این حرکت ها باید به طریقی انجام شود تا باعث حبس شدن ذرات سرباره در جوش یا وارد شدن هوای اتمسفر به محفظه قوس نشود .
نرخ يا ميزان ذوب الکترود : Melting rate

طول الکترود ذوب شده در دقیقه را نرخ ذوب الکترود می نامند . نرخ ذوب الکترود به عوامل مختلفی بستگی دارد و در شرایط مشابه (از نظر اندازه و شدت جریان ) در موتورهای زنراتور بیشتر از ترانسفورماتورهای یکسوکننده و در ترانسفورماتورهای یکسو کننده بیشتر از ترانسفورماتورهای AC است . برای منبع با قدرت معین نرخ ذوب با ازدیاد شدت جریان افزایش می یابد . ولی شدت افزایش در الکترودهای ضخیم تر کمتر از الکترودهای باریک است . باید توجه داشت که در شدت جریان های خیلی زیاد به علت وزش قوس و جرقه و حرارت مقاومتی زیاد در الکترود ، نرخ ذوب دوباره اندکی کاهش می یابد .
انتقال فلز از الکترود به حوضچه مذاب Metal transfer – Droplet transfer

انتقال فلز مذاب از الکترود مصرفی به طرف حوضچه جوش اثر مهمی بر روی استفاده فرآیند جوشکاری و قابلیت آنها برای اتصال در وضعیت های مختلف دارد . نحوه انتقال قطرات مذاب ممکن است بر روی میزان عمق نفوذ پایداری حوضچه جوش و مقدار ترشح و جرقه نیز تاثیر داشته باشد .انواع مکانیزههای انتقال فلز از الکترود به حوضچه جوشی در شکل زیر نشان داده می شود .



شكل (a): Spray transfer

سكل (b): Globular transfer شكل (c): Short circuit transfer



انتقال ثقلی يا کروی : Globular Transfer – Gravitation Transfer

در این مکانیزم قطر قطرات ذوب شده از الکترود مساوی یا بزرگتر از قطر الکترود است .

جوشکاری با الکترود از نوع کم هیدروزن جوشکاری قوس با گاز Co2 با جریان بالا و جوشکاری MIG با جریان پایین این نوع انتقال فلز را دارا می باشد . در این مکانیزه جرقه یا ترشح براحتی بوقوع می پیوندد.

انتقال مدار بسته يا پلی : Short Circuit Transfer در این مکانیزم قطرات ذوب شده در انتهای الکترود با حوضچه جوش به صورت پلی قرار می گیرند . جوشکاری قوس با گاز محافظ با جریان پایین این نوع مکانیزم انتقال را دارا می باشد .این نوع جوشکاری برای جوشکاری ورقهای نازک با عمق نفوذ کم و در جاهایی که جوشکاری یکطرفه بوده و بستر جوش با کیفیت مناسب در جهت دیگر مد نظر می باشد مناسب است .

انتقال اسپري يا انتقال ريزش شديد :Spray transfer

در اين مكانيزم قطرات با قطر كوچكتر از قطر الكترود از ميان ستون قوس به سمت حوضچه پرتاب مي شوند . جوشكاري MIG با جريان نسبتا بالا و جوشكاري با الكترود ا زنوع اكسيد تيتانيم بالا اين نوع انتقال را دارا مي باشد . قوس در اين حالت معمولا پايدار بوده و جرقه كمي توليد مي كند .

نيروهايي كه در انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش نقش دارند عبارتند از :

الف : كشش سطحي

ب : شتاب ثقل (وزن )

ج : نيروي الكترومغناطيس

د : هيدرو ديناميك در اثر جريان و جنبش گازها

معمولا نوع انتقال به تركيب الكترود و فلاكس ، قطر الكترود ،قطب الكتريكي ،گاز محافظ و عوامل ديگر بستگي دارد. براي ثبت و مشاهده و نحوه انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش از دوربين هاي فيلمبرداري با سرعت بالا (10000 فيلم در ثانيه ) استفاده مي شود .


الکترود

جنس هسته الکترود :

بطور کلی متریال مورد استفاده در ساخت هسته الکترود را بدو گروه عمده تقسیم می کنند .

الف:گروه آهنی : نظیر فولاد

ب:گروه غیر آهنی : نظیر مس ، آلومینیوم

لازم به توضیح است که در گروه آهنی هم از فولاد های ساده کم کربن بهره می گیرند و هم از فولادهای آلیازی .

مثلا برای جوشکاری فولاد های ضد زنگ از الکترودهایی استفاده می کنند . که جنس هسته آن از فولاد پر آلیاژ باشد . این الکترودها در بازار به الکترودهای استیل معروفند .

مواد سازنده پوشش الکترود :

الف:سلولز : ترکیب شیمیایی غیر کامل از خمیر چوب که تولید کننده گاز COو H2 می باشد .

ب: اکسید تیتانیوم که نام دیگر آن روتایل است . (Tio2)

ج: اکسید آلومینیوم که نام دیگر آن آلومنیی است . (Al2o3)

د: اکسید آهن .

ه: کربنات آهن – کربنات کلسیم – کربنات منیزیم .

و: فلدسپات (که ترکیبی از آلومنینیم سیلسکات است ) .

ز: بعضی از سیلسکات ها که سرباره ساز هستند .

ح: بعضی از سیلسکات ها که نقش چسب را دارند مثل سیلیکات سدیم و سیلیکات پتاسیم .

ط: فرو آلیاژ ها مثل فرمنگنز و فرو سیلیس .

ی: پودر آهن از 5 تا 50 در صد .

وظایف پوشش الکترود :

الف : فضای گازی و سرباره محافظ را بوجود می آورد و حوضچه مذاب را از تماس با اتمسفر محافظت می کند .

ب: پایدار کننده قوس می باشد .

ج: وظیفه افزون برخی عناصر آلیازی را به حوضچه جوش بر عهده دارد .

د : به کمک ویسکوزیته ای که دارد شکل گردۀ جوش را منظم و قانونمند می کند .

ه: پوشش از سریع سرد شدن جوش جلوگیری کرده و رسیدن به خواص مکانیکی مطلوب را ممکن می سازد .

و : کاهش دهنده پاشش فلز جوش به اطراف بوده و عمل رسوب فلز را به حوضچه تسهیل می بخشد .

ز: تشکیل سرباره داده و لزا واکنش های سرباره و فلز مذاب را خواهیم داشت که این امر در تصفیه نا خالصی ها از حوضچه مذاب کمک خواهد کرد .

ح: بر روی می زان نفوذ قوس تاثیر خواهد داشت .

همانطور که می توان انتظار داشت الکترودی ساخته نشده است که کلیه خواسته ها را در تمام شرایط پاسخگو باشد بنابر این انواع گوناگون الکترود تولید می شود که هر نوع آن مناسب برای درخواست های خاصی است .عناصر مختلفی در پوشش الکترود بکار گرفته می شود که در هنگام ساخت الکترود پس از انتخاب مواد پوشش آنها را مخلوط کرده و با اضافه کردن مواد چسبنده (چسب شیشه) بصورت خمیر در می آورند . سپس این خمیر را از طریق اکسترود (Extrude) بر روی میله فولادی بصورت یکنواخت پوشش می دهند و پس از خشک کردن در کوره پخته می شوند .

طبقه بندی پوشش های الکترود ها :

این طبقه بندی بر اساس استاندارد جهانی ISO ارائه شده است . بر اساس پوشش ها را به شش کلاس تقسیم می کنند .

کلاس اول یا سلولزی : پوشش این نوع الکترودها از مقدار زیادی سلولز تشکیل شده است که در اثر سوختن آن مقداری زیاد هیدروزن و اکسید کربن به وجود می آید که قوس و حوضچه جوش را از اتمسفر محافظت می نماید . حضور این گازها در قوس الکتریکی با قدرت (یونیزه شدن) بالا ایجاد ولتاژ بالای قوس کرده و در نتیجه انرزی تولید شده بالا بوده و موجب نرخ بالای سوختن Burn – off rate و عمق نفوذ جوش خوب می شود . قسمتس از ترکیبات سلولز در اثر حرارت مقاومتی تولید شده در هسته الکترود حین جوشکاری تمایل به تجربه دارد . گرم شدن الکترود هم چنین یک (افت)کوچک ولتاز قوس شده که احیانا می تواند ترکیب شیمیایی جوش راتغییر دهد . همانطور که می توان انتظار داشت چون بیشتر مواد کربنی و سوختنی در پوشش این نوع الکترودها است . در پایان سرباره کمی بر روی جوش باقی می ماند ولی قوس حاصل شده به علت (جت پلاسمای ) قوس این مکان را به الکترود می دهد تا در وضعیت های مختلف استفاده می شود . نبودن عناصر پایدار مننده قوس در پوشش موجب آن می شود تا این الکترود را با جریان الکتریکی یکنواخت و قطب مثبت بکار برند .

کلاس دوم و سوم یا رتیلی: اکسید تیتانیوم به صورت طبیعی آن (رتیل) پوشش اصلی این دو نوع الکترودها است . وجود مقدار زیادی مواد یونیزه کننده استفادده از الکترود را آسان می سازد . در نوع دوم به علت وجود ترکیبات بازی اضافه شده روان تر بوده و برای وضعیت های دیگر هم مناسب می باشد . یک نفوذ متوسط همراه با قوس ملایم و آرامیکی از مشخصات این نوع الکترود می باشد . به علت وجود رتیل و عناصر یونیزه کننده در پوشش الکترود می توان این گروه الکترودها را با جریان متناوب هم بکار برد .

کلاس چهارم یا اسیدی : پوشش این نوع الکترودها شامل اکسید ها و کربناتهای منگنز و آهن و مقداری سیلسیم می باشد . این پوشش تولید یک سرباره حجیم و روان کرده که نتیجه آن جوش با ظاهر بسیار صاف و تمیز می باشد .سر باره براحتی از روی جوش جدا می شود . هم چنین از وقوع ذرات سرباره محبوسشده در جوش چند (پاسه)می کاهد . با این الکترود می توان از جریان یکنواخت و متناوب استفاده کرد .

کلاس پنجم یا اکسیدی : اکسید آهن به مقدار زیاد در پوشش آن است و به علت سرباره سنگین مقدار نفوذ جوش کم بوده اما جوش حاصل پخ و صاف می باشد ولی دارای استحکام کمتری نسبت به جوش حاصل از الکترودهای دیگر است .

کلاس ششم یا بازی : احتمالا مهمترین نوع الکترود از نظر متالوژیکی است . پوشش الکترود شامل مقدار قابل ملاحضه ای کربنات کلسیم و فلورید آهک و فلوراسپار می باشد . به علت می زان رطوبت کم در پوشش الکترود جوش حاصل دارای می نیمم مقدار هیدروزن شده است . همه الکترودهای هیدروزن پائین لزوما از این نوع نیست . به علت تولید فلز جوش با هیدروزن کم ، این نوع الکترود برای جوشکاری فولادی کم آلیاژی که در مقابل (ترک برداشتن) منطقه مجاور جوش حساس هستند .بسیار مناسب می باشد همچنین جوش حاصل مقاومت خوبی در برار (ترک گرم) دارد و برای فولادهای ضخیم و کربن بالا نیز مناسب است . فلز جوش دارای خواص مکانیکی خوب بویزه مقاومت ضزبه ای است . الکترودهای بازی ممکن است براحتی الکترودهای دیگر قابل بکار بردن نباشد . اما از آنها می توان در تمام وضعیت ها و جریان دائم متناوب استفاده کرد . چون این نوع الکترود برای جوش با کیفیت بالا استقاده می شود . برای پائین نگهداشتن رطوبت حتی الامکان باید آنها را در جای خشک نگهداری کرد و حتی بهتر است قبل از استفاده چند ساعتی آنها را در اجاق پخت (بویزه در مورد جوشکاری فولادهای آلیاژی )

* شرط لازم برای حصول یک جوش عالی ،داشتن الکترود سالم است .*

انتخاب نوع الکترود Selecting the Electrode

عوامل موثر در انتخاب الکترود عبارتند از :

الف : ترکیب شیمیایی فلز مورد جوشکاری : به عنوان مثال در فولادهای کربنی ( بالاتر از 35 % کر بن ) و استحکام کششی بیشتر از PSI 60000 یا به عبارتی (2 MM/Kg 42) الکترود باید از نوع کم هیدروزن و یا الکترود با پوشش پودر آهن و هیدروزن پا ئین ا نتخا ب شو د .

ب :گیفیت محل جوش : چنا نچه فا صله ریشه درز اتصال باز باشد باید از الکترود های مشخص و معینی که سرباره حجیم ایجاد می کنند استفاده کرد .

ج : وضعیت جوشکاری:در جوشکاری حالت قائم verticalوبالای سر یا سقفی overhead تعداد معدودی از الکترودها قابل استفاده هستند .

د :شرایط کاربری : بعنوان مثال در مواردیکه جوش باید دارای استحکام زیاد ویا استحکام ضربه ای بالا در درجات زیر صفر باشد . نوع الکترود مصرفی با مواردی که فقط ظاهر تمیز و صاف مورد انتظار است متفاوت خواهد بود .

ه : میزان نفوذ جوش یا عمق نفوذ

و : هزینه جوش : هزینه عمل جوش در انواع الکترود ها بر دو مبنا بر آورد و مقایسه می شود . یکی از نظر میزان بازدهی و نرخ رسوب و دیگری از دیدگاه قیمت الکترود . الکترودهای پودر آهن دار دارای نرخ رسوب بالا و بطور کلی هزینه عمل کمتری نسبت به الکترود های دیگر هستند هر چند که ممکن است کمی گرانتر باشند .

ز : مهارت جوشکاری : کار کردن با بعضی الکترودها راحت تر و نیاز به مهارت کمتری دارد و حتی سرعت عملیات جوشکاری بیشتر است . علاوه بر انتخاب نوع الکترود . اندازه الکترود از نظر اقتصادی وعملیات جوشکاری نیز حائز اهمیت و قابل توجه است که بر حسب طراحی اتصال ضخامت لایه جوش وضعیت جوشکاری حرارت داده شده مجاز (شدت جریان ) و مهارت جوشکار تعیین میشود .

قاعده کلی آن است که هرگز نباید از الکترودی که اندازه آن از ضخامت کار است استفاده کرد .

جوشکار الکترود بزرگتر رابه علت اینکه می تواند جوش را با سرعت بیشتری با تعداد تعویض کمتری انجام دهد ترجیح می دهد و سعی می کند حتی الامکان بزگترین اندازه الکترود مجاز را استفاده کرند که این امر مستلزم مهارت جوشکار در تشخیص صحیح اندازه می باشد .

الکترود کلفت برای جوشکاری در وضعیت عمودی یا قائم و بالاسریا سقفی مناسب نیست چون کنترل حوضچه جوش حجیم در آن شرایط مشکل است . الکترود" 1875/0 (5/4 میلیمتر) تقریبا بزرگترین الکترود قابل استفاده در این وضعیت ها است . در مورد جوشکاری ورق های ضخیم با لبه های آماده سازی شده v یا جناقی و k باید اولین " پاس " جوش از الکترود نازک و برای ردیف های بعدی به ترتیب از الکترود های کلفت تر استفاده کرد .

عوامل فساد الکترود :

الف : عدم هم محوری پوشش و هسته یکی از عوامل فساد است .

ب :رطوبت :بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم ، در حین حمل و نقل یا ا نبارداری رطوبت جذب پوشش می شود در هر حالت چنین الکترودی فاسد تلقی می شود . چرا که وقتی الکترود با پوشش مرطوب را استفاده می کنیم رطوبت بخار شده این بخار باعث افزایش تر شح یا پاشیدگی شده و ضمنا رطوبت ایجاد شده باعث متخلخل شدن جوش (( porosity )) گشته و از اینها بدتر تجزیه بخار آب است که تردی هیدروزن ودر نتیجه ترکید گی سر و قطعه را در پی خواهد داشت .

میزان رطوبت و قدرت جذب رطوبت در الکترود ها متفاوت است . الکترودها ی سلولزی یا روتیلی فدرت جذب کمی دارند و اکثرا در فرایند ساخت اندکی رطوبت می گیرند . الکترودهایی داریم که قدرت جذب رطوبت بالایی دارند مثل الکترودهای قلیایی :بسته بندی این الکترودها کاملا آب بندی شده و ایزوله است بعضی از الکترودها را بعد از باز شدن جعبه بایستی در گرم کن یا oven قرار داده و آنها را همواره خشک نگه داشت . بطور کلی الکترودهایی که دو رقم اول بعد ازE آن بزرگتر باشد از نظر جذب رطوبت بسیار حساس هستند . اگر الکترود مرطوب تا حد معین و مشخصی رطوب زیاد طولانی باشد ممکن است هسته زنگ زده باشد و یا در پوشش هایی که پودر آهن دارند . پودر آهن موجود اکسد شده و در حین جوشکاری تنظیم آ نالیز شیمیایی را به هم می زند گاهی اوقات در حین پروسه خشک کردن ، ترکیب پوشش تغییرات بنیادی میکند .

((مثلا اگر الکترود سلولزی تا 400 درجه گرم شود ممکن است سلولز بسوزد واز بین برود ))

الکترود مرطوب را چگونه تشخیص میدهند :

1 : به روش سنتی : a - از روی صدای برخورد الکترود با قطعه فلزی سالم ( صدای خفه میدهد )

b - با گرفتن الکترود به سنگ و از روی گرد و خاک حاصله نم دار بودن الکترود بررسی میشود.

2 :به روش آ زمایشی : اندازه گیری میزان رطوبت با روشهای شیمیایی

3 : تغییر رنگ : تغییر رنگ پوشش الکترود یا طبله زدن پوشش ( در صورت بالا بودن رطوبت )

ج : عامل دیگر چربی و روغن است که الکترودها را فاسد می کند

چری در حین جوشکاری می سوزد و بخش عمده آن خارج می شود ولی بخش جزئی آن می ماند خصوصا در مورد فولادهای ضد زنگ چربی می تواند کربن را تغییر دهد . لذا خیلی مهم است چون ممکن است کل کربن فولاد 3% باشد ولی با وجود چربی این مقدار به 4 یا 5 صدم درصد برسد که مضر است در مورد الکترودهای چرب گرفتاری های مرطوب را نیز داریم مثل پا شش (SPLASH) و تخلخل ( POROSITY)

4 : شکسته شدن پوشش الکترود : این پدیده گاهی اوقات در پروسه ساخت صورت می گیرد اما در مواردی در ضمن حمل و نقل و استفاده و نگهداری این حالت روی میدهد . الکترودی که پوشش آن شکسته شده ولی نریخته باشد در حین جوشکاری پوشش کنده شده و روی حوضچه می افتد و آن قسمتی که پوشش ندارد پر از حفرات و آخال اکسید ی خواهد شد .

5 نیم سوز بودن پوشش الکترود : اگر الکترود به کار به چسبد و جدا نشود گداخته شده و حرکت های چپ و راست جوشکار برای کندن الکترود پوشش را خراب نموده و گداخته شدن پوشش باعث نیم سوز شدن آن می شود .

شناسايی الکترود بر اساس کد بندی :

انجمن جوشکاری امریکا ((AWS)) برای الکترودهای نورد شده پوشش دار مورد مصرف در جوشکاری قوس الکتریکی دستی کد بندی به صورت ذیل ارائه کرده است : XXXX(X)E

دو رقم اول با سه رقم اول بعد از علامت E ((اکر چهار عدد بود دو رقم اول و اگر پنج عدد بود سه رقم اول ) استحکام کشتی فلز جوش بر اساس و واحد PSI که بر هزار تقسیم شده را نشان میدهد .

مثال: E60XX یعنی نمونه ای که از محل جوشکاری خارج شده و به ماشین وصل شده است حداقل 60000 پوند بر اینچ مربع استحکام کششی دارد

معمولا اعداد ذیل را دارند : 45-60-70-80-90-100-120

اگر پنج حرفی بود X چهارم و اگر چهار حرفی بود X سوم نشان دهند موقعییت جوشکاری است

1- همه موقعیت ها (وضعیتها )

2- فقط FLAT (تخت ) یا افقی (( HORIZONTAL ))

3- فقط FLAT (تخت )



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی


تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی



جوش ها


تمامی اتصالات در این ساختمان اعم از اتصالات ستون به پی و اتصالات تیر به ستون و باد بندها همگی بوسیله جوش صورت گرفته است. بنابراین داشتن و اجرا کردن جوشی که به خوبی اجرا شده باشد لازم و ضروری است جوش خوب جوشی است که علاوه بر برآورده کردن اتصال کافی میان اعضا و داشتن مقاومت کافی در مقابل برش و تنشهای وارده ، از لحاظ ظاهری نیز قابل قبول باشد یعنی اینکه در آن تخلخل وجود نداشته باشد. تخلخل در جوش در صورت ایجاد حفره های خالی یا محبوس شدن گاز ها در فلز جوش هنگام سرد شدن آن اتفاق می افتد. 

در کل باید موقع جوشکاری به نکات زیر توجه کرد :

الف : الکتردهای جوشکاری چه از نوع فولاد نرم و چه از نوع فولاد سخت باید عاری از عیوب ظاهری باشند به نوعی که پوشش آنها نباید به علت رطوبت و یا ضربه لطمه دیده باشد .در این جا از الکترود نمره 4 استفاده شده است. سیم جوشکاری نیز باید دارای سطحی عاری از روغن و زنگ زدگی باشد . از نوع فولاد سیم نیز باید اطمینان حاصل کرد .

گدازآور جوشکاری که باید خاصیت قلیایی داشته باشد متناسب با شرایط مکانیکی و فشاری که به آن وارد می شود انتخاب می گردد و حین جوشکاری رطوبت آن نباید از 1/0 درصد تجاوز کند ، در هر صورت کلیه مصالح جوشکاری را باید در بسته های غیر قابل نفوذ رطوبت و در انبارهایی کاملا خشک که مجهز به هواکش و وسایل گرم کننده هستند نگهداری کرد . لازم به یاد آوری است که جوشکاری توسط الکترودهای مرطوب مخصوصاً در مورد فولادهای سخت پس از مدتی سبب ترک خوردن جوش خواهد شد.

علی الاصول جوشکاریهایی که در کارخانه انجام می گیرد به علت قابل کنترل بودن مطلوب است ، ولی جوشکاریهای انجام شده در شرایط نامناسب کارگاه و یا ضمن نصب قطعات دارای این کیفیت نمی باشند و چون همواره جوشکاری با ضخامت کمتر از ارقام درج شده در نقشه مجاز نیست و ضخامت بیش از آن نیز سبب اعوجاج می گردد باید محاسبه جوش و طرح درز و ضخامت آن با دقت بالایی انجام پذیرد.

ب : سطوح جوشکاری را باید از هر گونه رنگ، روغن، زنگ زدگی یا پوسته پوسته شدگی منزه کرده و آنها را به صورت صاف و یکنواخت و بدون برآمدگی و شکاف انتخاب کرد زیرا هر کدام از معایب فوق الذکر اثر نامطلوبی در کیفیت جوش میگذارند.

اتصال ستون ها


) نکته)در موقع حمل پروفیل ها باید دقت شود که انحنا در آنها و یا پیچیدگی به وجود نیاید که دچار مشکلات اجرایی می شویم در این صورت محاسبات ما درست بدست نمی آید. برای صاف کردن پروفیل ها با چکش کاری میتوان تا حدودی وضعیت را بهبود بخشیم اما به طور کل نمی توان گفت که میتوان از تنش ها ی آن جلوگیری کرد.

2)تسمه های اتصال:

وقتی دو عدد پروفیل و یا دو عدد ناودانی و یا 4 عدد نبشی و ... تشکیل شده باشد این پروفیل ها را با تسمه به هم متصل میکنند معمولا ابعاد تسمه ها 10*100 میباشد معمولا تسمه ها عمود بر بال پروفیل ها می باشد گاهی هم با زاویه های 35و 45 درجه بسته به مهندس محاسب به کار برده می شود .

3)صفحه های تقویتی:

گاهی اوقات نوع پروفیل ها از لحاظ شماره آن برای تمام طبقات مناسب است اما برای طبقات اول و دوم که بار بیشتری را تحمل میکند نیاز به تقویت داریم که صفحه های تقویتی برای این امر استفاده می شود.

تقلیل ضخامت ستون:

وقتی که ستون های پایین با شماره بزرگتر باشداز نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست پس ستون های طبقات بعد با دو یا 4 شماره کمتر به کار می رود.

لچگی و یا ورق پشت بند:

اگر ممان های وارده در پای ستون زیاد باشد و احتمال خم شدن نبشی ها در محل اتصال ستون باشد چند قطعه تسمه به صورت لچگی استفاده می شود ضخامت لچگی ها معمولا 10 یا 12 میلیمتر است.

تنظیم‌ پای‌ ستونها

تنظیم‌ کف‌ و پای‌ ستونها طی‌ مراحل‌ زیر صورت‌ می‌گیرد:

الف‌) استفاده‌ از ورقهای‌ نورد شده‌ فولادی‌ به‌ ضخامت‌ 50 میلیمتر و کمتر بدون‌تراش‌ و پرداخت‌ مشروط‌ بر آنکه‌ در سطح‌ آنها تماس‌ کامل‌ برقرار شود. ورقهای‌ نورد شه‌ فولادی‌ با ضخامت‌ 50 تا 100 میلیمتر را می‌توان‌ با پرس‌ کردن‌،صاف‌ نمود. در صورتی‌ که‌ پرس‌ مناسب‌ در دسترس‌ نباشد می‌توان‌ باتراشیدن‌ و صاف‌ کردن‌ سطح‌ مستوی‌ را به‌ وجود آورد. (به‌ جز موارد پ و ت‌ ذیل‌) در ورقهای‌ ضخیم‌تر از 100 میلیمتر، تمام‌ سطوح‌ تماس‌ باید صفحه‌ تراشی‌ شده‌و صاف‌ و مستوی‌ گردد. (بجز موارد پ‌ و ت‌ ذیل‌)

ب‌) چنانچه‌ در کف‌ ستونها از ورقهایی‌ غیر از ورقهای‌ نورد شده‌ استفاده‌ می‌شودباید عمل‌ صفحه‌ تراشی‌ صورت‌ گیرد (به‌ استثنای‌ حالتهای‌ پ‌ و ت‌ ذیل‌).

پ‌) سطح‌ زیرین‌ کف‌ ستونها در صورتی‌ که‌ با ریختن‌ دوغاب‌ ماسیه‌ سیمان‌ تماس‌کامل‌ برقرار شود، احتیاجی‌ به‌ تنظیم‌ ندارد.

ت‌) سطح‌ بالایی‌ کف‌ ستونها که‌ در تماس‌ با ستون‌ قرار می‌گیرد، در صورتی‌احتیاج‌ به‌ پرس‌ و صاف‌ کردن‌ نخواهد داشت‌ که‌ با جوش‌ نفوذی‌ و به‌ طور سرتاسری‌و کامل‌ به‌ ستون‌ جوش‌ شود.

برپایی‌ و نصب‌ ستون‌

کف‌ ستونها باید در راستای‌ پیش‌ بینی‌ شده‌ و رقوم‌ صحیح‌ و به‌ صورت‌ کاملاً ترازنصب‌ شوند، به‌ طوری‌ که‌ سطح‌ زیرین‌ آنها با بتن‌ تماس‌ کامل‌ و سرتاسری‌ داشته‌باشد.

مهارها
قابهای‌ اسکلت‌ فلزی‌ باید به‌ صورت‌ شاقولی‌ و در محدودة‌ رواداریهای‌ تعیین‌ شده‌نصب‌ و برپا شوند. قطعات‌ باید قبل‌ از نصب‌ نهایی‌ تنظیم‌ گردند. بنابراین‌ بایدقطعات‌ به‌ وسیلة‌ پیچ‌، گیره‌، و یا جوش‌ موقت‌ به‌ هم‌ متصل‌ شوند. برای‌ نگهداشتن‌ قطعات‌ در وضعیت‌ مطلوب‌ باید از مهار موقت‌ مطابق‌ مقررات‌مربوطه‌ استفاده‌ شود، این‌ مهارها باید تمام‌ بارهای‌ مؤثر ضمن‌ اجرا شامل‌ وزن‌وسائل‌ کار و نیروهای‌ ناشی‌ از آنها را جوابگو باشند. مهارهای‌ موقت‌ تا زمانی‌ که‌ ازنظر ایمنی‌ لازم‌ است‌، باید در جای‌ خود باقی‌ بمانند.در صورتی‌ که‌ ضمن‌ اجرای‌ کار،مصالح‌ بر روی‌ ساختمان‌ دسته‌ می‌شود ،و یا قطعات‌ و ابزار کار نصب‌ روی‌ آن‌ قرارمی‌گیرد، باید پیش‌ بینی‌های‌ لازم‌ برای‌ مقابله‌ با تنشهای‌ اضافی‌ حاصل‌، به‌ عمل‌آمده‌ باشد.

جفت‌ کردن‌ درزهای‌ فشاری‌ در ستونها

صرفنظر از نوع‌ وصله‌ به‌ کار رفته‌ (جوش‌ لب‌ به‌ لب‌ مستقیم‌ با نفوذ کامل‌ یا جزئی‌و یا اتصال‌ پیچی‌) نامیزانی‌ و عدم‌ تماس‌ کامل‌ به‌ مقدار کمتر از 5/1 میلیمتر قابل‌قبول‌ خواهد بود. اگراین‌ باد خور از 5/1 میلیمتر تجاوز کند ولی‌ از 6 میلیمتر کمترباشد، و بررسی‌ مهندسی‌ نشان‌ دهد که‌ سطح‌ تماس‌ کافی‌ وجود ندارد، باید فاصلة‌ بادخور را با مصالح‌ پرکننده‌ مناسب‌ پر کرد. این‌ مصالح‌ صرفنظر از نوع‌ فولاد اعضای‌متصل‌ شونده‌، می‌توان‌ فولاد نرمه‌ باشد.

قبل‌ از جوشکاری‌ باید سطوح‌ مورد نظر از مواد زاید (گرد و خاک‌، زنگ‌ زدگی‌، رنگ‌و غیره‌) کاملاً پاک‌ شود. به‌ طور کلی‌ در دماهای‌ زیر صفر درجه‌ سلسیوس‌ به‌ ویژه‌ درجریان‌ باد ممنوع‌ است‌. در صورتی‌ که‌ جریان‌ هوا یکنواخت‌ و ثابت‌ باشد و بتوان‌سطوح‌ مجاور محل‌ جوشکاری‌ را به‌ شعاع‌ حداقل‌ 10 سانتیمتر با وسائل‌ مناسب‌ به‌نحوی‌ گرم‌ کرد که‌ دمای‌ گرمای‌ آن‌ با دست‌ کاملاً محسوس‌ باشد، و این‌ دما در تمام‌مدت‌ جوشکاری‌ حفظ‌ شود، می‌توان‌ در هوای‌ تا منهای‌ 5 درجه‌ سلسیوس‌جوشکاری‌ کرد. در صورتی‌ که‌ این‌ شرایط‌ را بتوان‌ در هوای‌ پایینتر از منهای‌ 5 درجه‌سلسیوس‌ تامین‌ و حفظ‌ نمود، می‌توان‌ در هوای‌ تا منهای‌ 18 درجه‌ سلسیوس‌ بااحتیاط‌ به‌ جوشکاری‌ ادامه‌ داد. در دماهای‌ پایین‌تر از منهای‌ 18 درجه‌ سلسیوس‌جوشکاری‌ مطلقاً ممنوع‌ است‌.

چنانچه‌ در نقشه‌های‌ اجرایی‌ مشخص‌ نشده‌ باشد، شدت‌ جریان‌ و نوع‌ الکترودهاباید طوری‌ انتخاب‌ شود که‌ جوش‌ کامل‌ و دارای‌ نفوذ کافی‌ بوده‌ و قطعات‌ مورداتصال‌ به‌ قدر کافی‌ ذوب‌ شوند. سطح‌ جوش‌ باید عاری‌ از شیار، قسمتهای‌ برآمده‌،سوختگی‌ و گودافتادگی‌ باشد.چنانچه‌ جوشکاری‌ دربیش‌ از یک‌ گذر انجام‌ می‌شود، قبل‌ از برداشتن‌ پوسته‌ هرگذر و پاک‌ کردن‌ آن‌ با برس‌ سیمی‌ نباید گذر بعدی‌ جوش‌ شروع‌ شود. بین‌ قطعاتی‌ که‌ مستقیماً به‌ طریق‌ جوش‌ گوشه‌ به‌ هم‌ جوش‌ می‌شوند، نبایددرزی‌ بیش‌ از 2 میلیمتر موجود باشد. جوشکاری‌ باید به‌ نحوی‌ انجام‌ گیرد که‌قطعات‌ مربوط‌ از شکل‌ اصلی‌ خارج‌ نشده‌ ودرزها دچار تابیدگی‌ و اعوجاج‌ نشوند.

پل ها یا تیرهای اصلی

پل ها آن قسمت از ساختمان فلزی هستند که بار سقف به وسیله آنها به ستون منتقل میگردد و یا به آن عضو از ساختمان فلزی که بین ستون ها قرار می گیرد پل و یا تیر اصلی می گویند. 

قسمت های مختلف تیر های اصلی و سقف :

1) طریقه اتصال پل به ستون

2) نکاتی در مورد ساختن پل ها

3) پل های لانه زنبوری

4) تیرچه

5) پروفیل های اتصال

1)طریقه اتصال پل به ستون:

دارای چند حالت است که یکی از این حالت ها عبور پل از کنار ستون است وزیر پل نبشی قرار میگیرد نبشی به پل و ستون جوش می شود. برای جلوگیری از خم شدن نبشی هم معمولا از لچگی استفاده میکنند. در ایران معمولا این نوع پل ها به کار می رود یعنی پل از کنار ستون عبور داده و آن را محاسبه می کنند. مخصوصا در ستون های میانی اسکلت از دو طرف ستون پل های ممتد عبور میدهند وبه اصطلاح از گره خور جینی استفاده میکنند.

حالت دوم این است که پل از وسط ستون میگذرد .اصولا امکان عبور پل های سراسری در این نوع اتصال قدری مشکل است .برای اینکه اگر دو طرف ساختمان احداثی باز نباشد به سختی می توان یک عدد پل سراسری را از بین ستون ها عبور داد برای انجام این کار پل را به قطعات کوچک بریده و در محل مورد نظر قرار می دهند. و دوباره آن را جوش میکنند اگر اتصالات به خوبی صورت بگیرد مانند پل یکپارچه عمل میکند.بهتر است محل برش در 5/1 دهانه بین دو ستون واقع شود. فرض بر این است که در فاصله 5/1 نیروهای وارده بر پل حداقل است.

حالت سوم زمانی است که پل به جان ستون ختم میشود در چنین مواقعی به وجود اوردن پل های سراسری ممکن نیست و اگر بخواهیم پل سراسری ایجاد کنیم باید جان تیر را سوراخ نموده واین عمل باعث ضعف در ستون میشوداما بسته به نظر مهندس محاسب اگر این را خواسته باشد اجرا میکنیم.

2)نکاتی در مورد ساختن پل ها :


گاهی دهانه پل ها را با یک عدد تسمه که به بال تیر جوش میشود را تقویت میکنیم این تسمه معمولا در تیر های ساده در وسط پل و در تیر های ممتد در نزدیکی تکیه گاه جوش میشود اگر برای تقویت پل از یک تسمه استفاده کنیم معمولا این تسمه را بالای تیر جوش میکند تا مزاحم سفید کاری نشود و ضخامت زیادی در سقف ایجا د نکند. 

طویل کردن پل های سراسری :

بعضی کار خا نه ها تیرآهن نمرات بالا را 14 متر ی هم میسازند اما در بازار معمولا تیرآهنها 12 متر هستند اگر طول پل سراسری بیشتر از 12 متر باشد ناچار به اتصال 2 تیرآهن به هم هستیم باید با تسمه و با طول کافی از بالا و پایین و جان تیر به هم متصل نماییم بهتر است این کار در روی سطح زمین صورت بگیرد اتصال دو پل که از کنار هم عبور میکنند : اگر از دو سمت بال یک ستون 2 پل عبور کند در جند نقطه با تسمه پل ها را به هم متصل کرده تا پلها یکپارچه شوند .

تیرهای لانه زنبوری

برای پوشش دهانه های خیلی بزرگ و جاهایی که میخواهیم ستون در بعضی نقاط قرار نگیرد معمو لا از این نوع تیر ها استفاده میشود. هما نطور که می دانیم ممان اینرسی هر نقطه مادی نسبت به محور مساوی است با جرم آن نقطه ضرب در مجذور فاصله آن نقطه تا محور. به همین دلیل در موقع طرح نیمرخ تبر اهن برای آنکه ممان اینرسی مقطع هرقدر ممکن است بیشتر باشد قسمت اعظم وزن تیرآهن را در بالها که در دو طرف جان ان است قرار داده اند تا هر قدر ممکن است از محور خنثی دور بوده و ممان اینرسی ان بالا برود چنان چه در محوری فرض شود نیروی برشی وجود ندارد برای بدست اوردن ممان اینرثی باز هم بیشتر سعی میکنند که بالها از محور خنثی دور باشند پس جان تیرآهن را برش داده به شکل شش ضلعی در می آوریم. 

باد بند :

در بازدید هایی که از مناطق زلزله زده به عمل امده از جمله شهر ستان بم به عمل امده مشاهده گردیم که ساختمان های فلزی چند طبقه که باد بند داشته اند مقاومت بیشتری در برابر زلزله از خود نشان داده اند متداولترین باد بند ها نیمرخ هایی از فولاد هستند که به صورت ضرب در بین دو ستون قرار میگیرند مانند نبشی و ناودانی و تیراهن و... برای انکه به سطح جوش مناسبی در محل برخورد دو پرو فیل باد بند برسیم بین ان دو صفحهای جوش میدهند که با محاسبه بدست میاید اغلب ابعاد ان 35 در 35 و ضخامت ان 10 میلیمتر میباشد این باد بندها باعث میشود نیرویی که در اثر باد ویا زلزله به بالای ستون وارد میشود به سرعت به زمین منتقل شود اگر دهانهای از ساختمان بادبندی شود بهتر است قسمت های پایین هم تا روی فونداسیون باد بندی شود.

باد بند ضربدری

بادبندها در این پروژه به صورت ضربدری اجرا شدند . برای اجرای بادبند از پروفیل ناودانی دوبل اسثفاده شده است که در محل اتصال آنها به پای ستون از ورقهای به ابعاد مختلف استفاده شده است . در اجرای بادبندها باید حتماً دقت شود که محور بادبند از محل تقاطع تیر و ستون بگذرد . نحوه اجرای بادبندها به این صورت است که یکی از بادبندها را به صورت سراسری اجرا میکنند و دیگری را به صورت دو تکه اجرا میکنند تا اتصال در محل تقاطع دو بادبند با ورق انجام گیرد .



تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
 یکی دیگر از مواردی که هنگام لاین چک باید بررسی شود و اهمیت بالایی دارد، درست نصب شدن فلنجهاست. اصولاً فلنجها ابزارهایی هستند که این امکان را به ما میدهند که بدون دردسر و هزینۀ زیاد، بخشی از تیر یا ستون را جدا کرده و دوباره سرِ هم کنیم. اما اگر از این مزیت درست استفاده نشود، سیستم متصل کردن ممکن است آسیبهای جدی ببیند. از شایع ترین اشکالاتی که هنگام فیت آپ و یا با وجود فیتآپ صحیح، در هنگام جوشکاری بروز میکند، ناهمراستایی فلنجهاست. 


فلنجهایی که در شکل میبینید، همراستا نیستند و فاصلۀ فیس (صورت) دو فلنج در دو نقطه بیشترین اختلاف را با هم دارد که آنها را با a و b نشان میدهیم. در حالت درست، این اختلاف باید صفر باشد، اما همیشه در اجرا انحرافهایی از شرایط آرمانی وجود دارد که وظیفۀ ناظر محدود کردن این انحرافها به مقادیر پذیرفتنی است.

مقدار مجاز برای a − b را مشخصههای پروژههای مختلف به صورتهای مختلفی بیان کردهاند که بعضی از آنها سخت گیرانهاند. مثلاً مشخصۀ فازهای 17و18 پارس جنوبی این مقدار مجاز را کلاً 1 mm بیان کرده که به نظر من کمی سختگیرانه است و عملاً نمیتوان پیمانکار را به اجرای آن وادار کرد. در صورتی که تحت هیچ شرایطی نباید از 3 mm تجاوز کند

اما پیش شرط چنین اندازهگیری شل بودن مهرههای فلنج است، به گونهای که نیرویی از طرف پیچها به آن وارد نشود. پس هنگامی که ناظر برای بازرسی حاضر میشود، فلنج ها باید شل باشد، و اگر چنین نباشد باید از پیمانکار بخواهد ابتدا مهرههای فلنج را شل کند و سپس فاصلههای میان فلنجها را در نقاط مختلف اندازهگیری کند.

دوستی از میان خوانندگان، طی نظر ارزشمندی خواسته بود تا روش های اصلاح ناهمراستایی در فلنج ها را هم توضیح دهیم. در این باره باید عرض کنم که دو راه برای اصلاح این عیب هست که بسته به بزرگی آن پیشنهاد می شوند.

راه اول که با نام recap شناخته می شود برای ناهمراستایی های کوچک به کار می رود و عبارتست از برداشتن برآمدگی روی جوش با سنگ در زاویه ای که فلنج برآمده است و جوشکاری مجدد رویۀ جوش.

راهکار دوم هم که کار بیشتری می برد و خرج بیشتری را هم برمی دارد همانا بریدن جوش و جوشکاری دوبارۀ فلنج است که اصطلاحاً به آن cut out می گویند.
مطب دیگری هم باید عرض کنم این است که در فلنج های با قطر بالا، چنانچه یک جوشکار عملیات جوشکاری را انجام دهد، کشیده شدن فلنج به یک سمت اجتناب ناپذیر خواهد بود. برای جلوگیری از این حالت، باید پاس های اول را دو جوشکار به طور همزمان و با زاویۀ 180º نسبت به همدیگر انجام دهند تا جوشکاری حالت متقارن داشته باشد. تنظیم آمپر دستگاه جوشکاری هم می تواند تا حدودی از این عیب جلوگیری کند.



   

- الکترود E7018 : اين الکترود پرمصرف ترین الکترود کم هیدروژن است . الکترود E7018 از نوع کم هیدروژن بوده، برای جوش کاری در همه حالتها با جریان متناوب یا جریان مستقیم قطب معکوس ( الکترود مثبت ) مناسب است و 25 تا 40 درصد پودر آهن در روپوش دارد .

تمام ویژگیهای مطلوب الکترود کم هیدروژن از جمله تولید جوشهای سالم روی فولادهای « سخت جوش » پر گوگرد و پر کربن را دارد . کاربرد اصلی این الکترود برای جوشهای فولادهای کم آلیاژ با مقاومت زیاد (HSLA) با همان محدوده مقاومتی می باشد .

ویژگی الکترودهای E7018 جوش صاف ، قوس آرام، نفوذ کم ( به داخل فلز مبنا) پاشش خیلی کم و سرعت جوشکاری زیاد است. برای الکترود E7018 قوس کوتاه لازم است .

اگر قرار باشد فقط 2 نوع الکترود فولادی انتخاب شود شاید بتوان گفت یکی E6010 و دیگری E7018 است .

شدت جریان جوشکاری الکترودهای E7018 قدری بالاتر از شدت جریان جوشکاری الکترودهای E6010 با همان اندازه است .

الکترود E7018 دارای روپوش از جنس قلیایی است، میزان هیدروژن روپوش این الکترود باید کنترل شود لذا بایستی قبل از مصرف کاملاً خشک شود .خشک کردن در درجه حرارتی در حدود 300 تا 3500C برای مدت 2 ساعت توصیه می شود . الکترود قلیایی وقتی از خشک کن بزرگ کارگاه (Oven) برداشته شود، بایستی آنرا در گرمکن سیار که دارای دمای 100-1200C قرار دهند و گرم کن نیز به هنگام مصرف روشن باشد.

2- الکترود E6010 : اين الكترود برای جوشکاری مستقیم قطب معکوس ( الکترود مثبت ) به کار برده می شود . این الکترودها برای جوشهای عمودی و سقفی و همچنین برای بعضی کاربردهای ورق های نازک فلزی در هر حالت مناسب ترین هستند این الکترود جوش با نفوذ عمیق می دهد .

الکترودهای E6010 تمایل به ایجاد بریدگی کناره جوش (Under Cut) دارند که در صورت وقوع این پدیده، بایستی شدت جریان جوشکاری یا آمپر کاهش داده شود .

بیشتر الکترودها E6010 امروزه برای فولاد نرم مصرف می شوند گرچه می توانند روی ورقهای گالوانیزه نیز جوش زیبا بدهند.

الکترود E6010 بدلیل قابلیت نرمی خوب فلز جوش و نفوذ عمیق برای خالجوش زنی موقت اتصالات جوش شونده، عالی است.

الکترود E6010 دارای روپوش سلولوزی است و نیاز به مقدار معینی رطوبت ( حدود 3%) در رپوش دارد تا نتایج رضایت بخش بدهد .این الکترود اگر زیاد خشک شود مواد آلی موجود در آن می سوزد، ولتاژ قوس پایین آمده و جوش نامرغوب می شود . نگهداری این الکترود در درجه حرارت محیط کافی است ولی بایستی از باران، آب، روغن و سایر آلودگی ها حفظ شود .

3- الکترود E6013 : اين الكترود برای جوشکاری در تمام حالات با جریان متناوب یا جریان مستقیم اتصال مستقیم یا معکوس طراحی شده است . الکترودهای E6013 حداقل پاشیدگی را ایجاد کرده و کمترین بریدگی کناره را بوجود می‌آورند .

الکترود E6013 برای کارکردن با آمپر کمتر خیلی خوب هستند . هرچه آمپر کمتر باشد ورودی حرارت کمتر است و فلز مبنا پیچیدگی کمتری پیدا می کند. از اینرو الکترودهای E6013 برای جوشکاری فلزات نازک برازنده هستند.

در حقیقت الکترودهای E6013 در مواقعی که جوش فولاد کربنی با کیفیت بالا مورد نظر است و جوش با پرتونگاری بازرسی می گردد ، مورد استفاده قرار می گیرند .

الکترود E6013 دارای درپوش روتیلی است . پوشش این نوع الکترود نیز اگر قبل از مصرف در دمای 150-160oC به مدت یک ساعت خشک شود بهتر است ( اختیاری )

توجه داشته باشید که گاهی اوقات الکترودها در بسته هایی به صورت Vacuum-Pack ارائه می شود. دراین صورت دیگر نیازی به خشک کردن الکترودهای نیست و می توان آنها را بلافاصله پس از در آوردن از بسته مصرف کرد (در صورتی که 4 ساعت بیشتر از باز کردن بسته Vacuum-Pack نگذشته باشد. )


تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی
با پیشرفت علم و تکنولوژی در صنعت نفت، فرآیند‌ها و دستگاه‌های پیچیده‌تری مورد استفاده قرار می‌گیرد تا میزان تولید و کارایی را بالا ببرد. اگر چه در سال‌های اخیر، استفاده از فرآیند‌های پیشرفته و دستگاه‌های جدیدتر، خطر وقوع حوادث را کاهش داده است اما از طرف دیگر درصورت بروز حادثه، صدمات شدیدتر خواهد بود. بطوری‌که یک حادثه حریق می‌تواند بقدری وسیع باشد که به یک فاجعه اقتصادی، انسانی و یا زیست‌محیطی تبدیل شود.

حجم خسارات وارده در سال‌های اخیر بر لزوم حفاظت از تشکیلات و سازه‌های عظیمی که با صرف هزینه، وقت و انرژی بسیار مهیا گشته‌اند تأکید فراوان دارد و امید است با آگاهی‌های روزافزون در این زمینه، صرف هزینه‌ای اولیه جهت پیشگیری از خسارات و هزینه‌های جبران‌ناپذیر احتمالی آتی به فرهنگی ارزنده در میان صنعت‌گران کشور تبدیل گردد.

حفظ و پایداری دیوارها، ستون‌ها، سطوح و سقف‌ها و سایر قسمت‌های یک ساختمان در شرایط آتش‌سوزی یکی از مهم‌ترین موارد ایمنی سازه‌های مورد اطمینان و محفوظ می‌باشد که تهدیدی برای ساکنین و یا ساختمان‌های اطراف نبوده و محل امن، آسایش و مورد اعتماد است. ضمن اینکه این مساله بسیار حائز اهمیت است که یک وحدت و یکپارچگی برای ارزیابی ایمن‌سازی سازه‌های یکسان و موارد مشابه ایجاد گردیده و معیاری برای یکسان‌سازی میزان ایمنی سازه‌ها وجود داشته باشد. بدین منظور، خواص مقاومت مواد و کاربردشان در سازه‌های مختلف در مقابل حریق، براساس طیفی از استانداردها، در موارد و کاربردهای گسترده‌ و تحت شرایط متفاوت، ارزیابی می‌شود.

برای تدوین این استانداردها، آتش با شدت و حدود کنترل‌شده‌ای را در دوره‌های زمانی معینی در معرض مواد ضدحریق قرار می‌دهند. کارایی مواد و اجزاء آن‌ها، براساس مدت زمان مقاومت در برابر آتش و رفتارشان قبل از اولین نقطه بحرانی، مورد مشاهده و ارزیابی قرار می‌گیرد. نتایج گزارش‌شده در هر نوع از آتش، مورد قضاوت قرار گرفته و اعلام می‌شوند. روش‌ها به‌عنوان آزمایش استاندارد حریق نامیده می‌شوند و کارایی‌ها براساس مدت زمان‌هایی (۲ ، 4 ، ... ساعت) که در معرض آتش قرار گرفته و ایستادگی نمایند، ارزیابی می‌شوند.

استانداردهای ذیل شرایط مورد قبول آتش‌نشانی‌ها و سازمان‌های ایمنی (HSE) می‌باشد.


1- استانداردUL 263 معادل روش استانداردهای ASTM E119 ،UBC 7-1 ، NFPA 251 ،ANSI A2.1 است که استانداردهای مرجع می‌باشند.

2- استاندارد UL 723

3- استاندارد ASTM E736

4- استاندارد ASTM E605

5- استاندارد UL 1709

ذیلاً توضیح مختصری از هر کدام از استانداردها ارائه می‌گردد:
1- استاندارد UL 263 : موارد استفاده این تست برای انواع سازه‌های ترکیبی بنایی، ستون‌ها، دیوارها، سازه‌های کامپوزیتی، استیل استراکچر و ... می‌باشد. این استاندارد، حداقل ایمنی مورد تأیید برای ضدحریق‌سازی تمامی سازه‌ها اعم از مسکونی و صنعتی می‌باشد. بطورکلی ارزیابی مواد ضدحریق براساس میزان کارایی و مقاومت آن در مقابل آتش و حفاظت از سازه در خلال آتش‌سوزی است و نه براساس قابل‌استفاده‌بودن روکش یا رنگ ضدحریق پس از آتش‌سوزی. در واقع پوشش ضدحریق سازه را حفظ می‌کند اما پس از آتش‌سوزی دیگر مورد استفاده نبوده و باید رنگ را تراشیده و از نو رنگ یا روکش انجام شود.

نمونه تحت آزمایش در شرایط معین تحت آتش کنترل‌شده قرار می‌گیرد تا دمای آن در طول دوره زمانی مشخص، به مقدار معین برسد. به عنوان مثال: نمونه تحت آتش ‌کنترل‌شده‌ای برای مدت ۲ ساعت قرار می‌گیرد و دمای آتش در طول این مدت باید بطور مشخصی افزایش یافته و مثلاً تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد بالا رفته و سپس ثابت بماند.

این استاندارد برای هر بخش از یک سازه به گونه‌ای تعریف شده است. دیوار، پارتیشن، ستون‌ها و تیرهای ضدحریق‌شده باید در طول دوره زمانی موردنظر مقاومت کرده و اگر به عنوان حامل هستند، باید در طول حریق، تحمل بار وارده از طرف طبقات بالا را داشته باشند. همچنین در حین آزمایش، مقاومت لازم را در برابر فشار آب آتش‌نشانی، هنگام اطفاء حریق، داشته باشند و در اثر انبساط و انقباض ناگهانی خورد نشود. شعله یا گاز را از خود عبور ندهد و اجازه نفوذ شعله را به بخش‌های مجاور نیز ندهد.

همچنین این استاندارد، انتقال حرارت در سازه موردنظر و انتقال گازی که به اندازه کافی گرم شده تا سبب شعله‌ور گشتن مواد سلولزی سوختنی مثل پرده و مبلمان و ... که در سمت دیگر دیوار است، را اندازه می‌گیرد. در یک قاعده کلی، انتقال حرارت از دیوار یا پارتیشن در
خلال آتش‌سوزی به سمت دیگر دیوار که در معرض آتش نیست، نباید بالاتر از میانگین دمای ۱۳۹ درجه باشد.

میانگین دمای حریق و افزایش دما در سازه‌هایی که تأییدیه UL 263 به آن‌ها تعلق می‌گیرد، بدین صورت است:

در ۵ دقیقه اول دما به ۱۰۰۰ درجه فارنهایت، در ۱۵ دقیقه به ۱۴۰۰ ، در ۳۰ دقیقه به ۱۵۵۰ ، در ۶۰ دقیقه به ۱۷۰۰ ، در ۱۲۰ دقیقه به ۱۸۵۰ ، در ۱۸۰ دقیقه به ۱۹۲۵ و در ۲۴۰ دقیقه به ۲۰۰۰ درجه فارنهایت برسد. همانطور که از این اعداد پیداست، سرعت افزایش دمای آتش در این حریق، بسیار پایین‌تر از سرعت افزایش دمای آتش در حریق هیدروکربنی می‌باشد. این استاندارد تنها می‌تواند مهر تأییدی برای کارایی ضدحریق در سازه‌هایی باشد که تغییرات و افزایش دمای حریق طبق آنچه گفته شد به آرامی صورت گیرد.

معادله تغیرات دما برحسب زمان در حریق سلولزی

فرمول 1: T = 20+345*LOG(8*t+1)
باعنایت به اینکه عموماً در حریق‌های هیدروکربنی، ظرف مدت ۵ دقیقه، دما بطور ناگهانی افزایش یافته و به ۲۰۰۰ درجه فارنهایت می‌رسد، سیستم ضدحریق موردمصرف در حریق‌های پتروشیمی‌ها می‌بایست بسیار مقاوم‌تر بوده و موردتأییدUL 1709 نیز باشد.

2- استاندارد :UL 723

بطور کلی در موارد شعله‌ورشدن سطح و گسترش دود حین وقوع حریق، موادی بررسی و طبقه‌بندی می‌شوند که با روش آزمایشUL 723 ( و یا معادل‌های آن: NFPA 255 , ASTM E84) مورد تأیید قرار می‌گیرند. UL 723 روش آزمایش برای مشخصه‌یابی مواد و مصالح ساخت
مانی در سوختن سطح می‌باشد. ضریب گسترش آتش در سطح باید کمتر از ۲۰۰ و ضریب گسترش دود در این مواد باید کمتر از ۴۵۰ باشد.

3- استاندارد :ASTM E736

ASTM E736 روش آزمایش استاندارد برای پیوستگی و چسبندگی اسپری مواد ضدحریق اجراشده روی اجزای سازه می‌باشد. برطبق دستورالعمل ASTM E736 ، آزمایش پیوند برای سطوحی که یک لایه آستری خورده‌اند یا قبلاً رنگ شده‌اند، انجام می‌شود. پیوند روکش ضدحریق با سطح زیرین در مواردی که سطح زیرین، به علت رنگ قبلی، اسیدی بوده باشد (مثل رنگ‌های آلکیدی) ، بسیار کم است. در این موارد، نیاز به یک عامل پیونددهنده یا لایه روکش کلیدی ( key coat ) می‌باشد که مابین سطح موردنظر و روکش ضدحریق قرار گرفته و باPH خنثی خود با هر دو لایه که یکی اسیدی (سطح رنگ‌شده) و دیگری قلیایی (روکش ضد‌حریق) است، پیوند ایجاد کرده و موجب چسبندگی مناسب روکش به سطح می‌گردد.
درصورتی‌که دستیابی به پیوند و چسبندگی مناسب مقدور نباشد، با استفاده از توری فلزی، حصاری دربرگیرنده اطراف روکش بوجود آورده و به کمک پین‌هایی آن‌را به سطح متصل می‌کنند. این توری مانند حفاظی از جداشدن روکش از سطح جلوگیری می‌کند. در تیرهای سایز خیلی بزرگ، پوشش‌دادن 25درصد از وسط عرض تیر، به کمک توری‌های فلزی کفایت می‌کند.

4- استاندارد :ASTM E605

روش آزمایش این استاندارد برای ضخامت و دانسیته مواد ضدحریق اجراشده روی اجزای سازه می‌باشد.

5- استاندارد : UL 1709

استاندارد UL1709 برای پتروشیمی‌ها ضروری می
باشد. این استاندارد شامل مواردی است که دمای آتش در حین حریق، ظرف مدت ۵ دقیقه، با افزایشی ناگهانی تا ۲۰۰۰ درجه فارنهایت می‌رسد و در این دما باقی می‌ماند.

در آتش‌سوزی‌های ساختمان‌ها و سایر سازه‌های شهری، نیاز به داشتن UL1709 برای تأیید روش و مواد ضدحریق نمی‌باشد و تنها تأییدیه UL 263 کفایت می‌کند؛ چرا که این سازه‌ها فقط دچار حریق سلولزی می‌شوند و تا 240 دقیقه دمای آتش به 2000 درجه فارنهایت نخواهد رسید. اما در پتروشیمی‌ها به علت وجود مواد هیدروکربنی، افزایش ناگهانی دما تا 2000 درجه، می‌تواند سازه و ستون‌ه
ا را درصورتی‌که مقاومت کافی نداشته باشند، به دمای بحرانی رسانیده و باعث ریزش و انهدام آن‌ها گردد. همچنین این سیستم‌های ضدحریق باید مقاوم به انواع حلال‌های شیمیایی و اسیدی نیز باشند، چرا که در حین آتش‌سوزی در پتروشیمی‌ها، نشتی مواد شیمیایی و اسیدی دیگر نیز اتفاق می‌افتد که این مواد خود خطری برای مقاومت سازه در مقابل حریق است.

معادله تغیرات دما برحسب زمان در حریق هیدروکربنی

فرمول 2 T = 20+1080*(1-0,325*e-0,167*t-0,675*e-2,5*t)

مواد ضدحریق از لحاظ شیوه اجرا، عموماً به دو صورت تقسیم‌بندی می‌شوند:

1- مواد ضدحریقی که به‌صورت اسپری روی سطح اجرا می‌شوند.

۲ ) مواد ضدحریقی که به شکل ماستیک یا خمی
ر مانند روی سطح اعمال می‌شوند و روکش‌های Intumescent


ادامه مطلب
تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی

• معمولا کارخانه های تولید کننده پيچ ، آنها را از لحاظ درجه قدرت یا تحمل نیرو به انواع مختلف تقسیم بندی میکنند .که اعداد حک شده بر روی پيچها بیانگر این طبقه بندی است .

• 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9
• ارتباط این اعداد با مشخصات فیزیکی پيچها:a.b
• رقم اول : برابراست با 0.01 حد اقل تنش کششی مجاز= 100×a
• رقم دوم برابر ارتباط بین تنش کششی با تنش تسلیم است= 0.1×b
• حاصلضرب دو عدد فوق مشخص کننده تنش تسلیم میباشد .

در پيچ هاي متريك دو نوع گام ريز و گام درشت دارد بطوري كه در دنده ريز ها در هر 2.5 سانتي متر 18 دنده و در دنده درشت ها در هر 2.5 سانتي متر 11 دنده دارد.
ولي كاربرد دنده درشت ها عموما بيشتر است.
در سيستم متريك نوع پيچ را اينطور نشان ميدهند:مثلا M12*1.75
M : يعني متريك
12: قطر بزرگ اسمي پيچ
1.75 : گام پيچ
• اصطحكاك پيچ تابعي از مواد بكار رفته در پيچ است .مثلا ميتوان از پيچهاي جنس فولاد با درجه معمولي ضد زنگ يا گالوانيزه نام برد كه ميزان روغنكاري بر اصطحكاك انها موثر است .
براي هر پيچ با هر درجه اي از استحكام ميزان گشتاور مشخصي پيشنهاد شده است كه به كاهش خطرات شكست مي انجامد .
طبقه بندی مهره ها :
مقاومت مکانيکی مهره ها با يک عدد نشان داده می شود مانند: 5,6,8,10,12
اين اعداد برابر يکصدم تنش برشی جنس مهره ها می باشند که طبق استاندارد DIN267 تعريف شده اند. در عمل پيچ ها با مهره های رده مقاومت مساوی و يا يک رده پايين تر جفت می شوند مانند:
پيچ 8.8 با مهره 8 يا 6 . پيچ 10.9 با مهره 10 يا 8 . پيچ 12.9 با مهره 12 يا 10 .



ادامه مطلب
تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی


عبارتند از :


کيفيت جوش تحت بار استاتيکی :


1. جوش ترک نداشته باشد .

2. ذوب کامل بين فلز جوش و فلز پايه و بين پاسها حاصل شده باشد .

3. چاله جوش ها پر شده باشد .

4. بريدگی کنار جوش طبق اين شرايط قابل قبول است .- ضخامت ورق کمتر از 25.4mm بريدگی نبايد بيشتر از 1mm باشد . در 50mm از 305mm طول جوش حداکثر مقدار بريدگی لبه جوش می تواند 1.6mm باشد در ضخامتهای ورق های بيشتر از 25.4mm عمق گودی نبايد از 1.6mm برای هر طول جوش افزايش می يابد .

5. مجموع قطر حفره های قابل رويت (1mm) يا بزرگتر بر روی سطح جوش در 25.4mm طول جوش نبايد از10mm تجاوز کند ، مجموع قطرها نبايد در هر 305mm طول جوش از 19mm بيشتر باشد .

6. اندازه جوش گلويی چنانچه در مجموع طول يک جوش از ده درصد آن تجاوز نکند ، می تواند به ميزان1.6mm از اندازه واقعی آن کمتر باشد در جوش های جان و بال تيرها در دو طرف تير طول معادل ، نبايد کمتر از دو برابر پهنای آن باشد.

7. در جوش های شياری با نفوذ کامل اتصالات لب به لب عمود بر جهت تنش های حساب نشده ، نبايد حفره های استوانه ای وجود داشته باشد . برای جوش های شياری ديگر نيز حجم محدود حفره های 1mm نبايد از10mm در هر مورد جوش تجاوز کند و همينطور در 305mm از 19mm بيشتر باشد .

8. بازرسی چشمی بايد بلافاصله پس از سرد شدن تمام جوش در درجه حرارت محيط انجام پذيرد . معيار پذيرش برای ASTM در فولادهای A514 و A517 بازرسی چشمی پس از حداقل 48 ساعت از اتمام جوشکاری انجام می گيرد .


کيفيت جوش تحت بار ديناميکی :1



1. جوش ترک نداشته باشد .

2. ذوب کامل بين فلز جوش و فلز پايه و بين پاسها حاصل شده باشد .

3. کليه فرورفتگی های سطح مقطع جوش بايد به طور کامل پر شوند ، مگر برای انتهای جوش های گوشه منقطع که بيشتر از طول موثر جوشکاری شده اند .

4. عمق فرورفتيگی جوش در اعضاء ابتدايی که جوش عمود بر تنش برش و زير هر بار طراحی قرار می گيرند، نبايد از 0.25mm تجاوز کند . برای حالات ديگر سقف مجاز 1mm است .

5. در هر 100mm از طول جوش گوشه نبايد بيش از يک مجموع تخلخل وجود داشته باشد و ماکزيمم قطر آن نبايد از 2mm تجاوز کند . استثناء برای جوش های گوشه ای که برای تقويت جان بکار می روند ، جمع قطر حفره ها نبايد از 10mm در هر 25.4mm جوش و از 19mm برای هر 305mm در طول جوش تجاوز نمايد .6. اندازه جوش گلويی چنانچه در مجموع طول يک جوش از 10 درصد تجاوز نکند می تواند به ميزان 1.6mm از اندازه واقعی آن کمتر باشد . در جوش های جان و بال تيرها و در دو طرف تير طول معادل نبايد کمتر از دو برابر پهنای آن باشد .7. در جوشهای با نفوذ کامل اتصالات لب به لب عمود بر جهت تنش های محاسبه شده نبايد هيچ حفره کرمی شکل وجود داشته باشد و در همه جوش های لب به لب ديگر در هر 100mm از طول جوش گوشه حداکثر يک مجموعه تخلخل مجاز است و ماکزيمم قطر آن نبايد از 2mm تجاوز کند .


تاريخ : | | نویسنده : قاسم حاجی حاجی


1-مقایسه اتصال جوشی و پیچ و مهره ای

2-اتصالات پیچ و مهره ای

3-دستور کار بستن پیچ و مهره ها

4-گواهی نامه های تطابق

5-وظایف بازرسان پیچ و مهره

6-انواع سوراخ ها

7-روش های پیش تنیدن در پیچ های اتصالات فولادی

8-(Multi Player) آشنایی با وسایل بستن و پیش تنیدگی در اتصالات - چند کاره

9-(Torque Meter) آشنایی با وسایل بستن و پیش تنیدگی در اتصالات - ترک متر

10-آشنایی با وسایل بستن و پیش تنیدگی در اتصالات - وسایل ماشینی

11-آشنایی با وسایل بستن و پیش تنیدگی در اتصالات - وسایل دستی

12-تعریف رده ی مقاومتی پیچ

13-مشخصات پیچ های تولیدی در ایران

14-آزمایش های پیچ، مهره و واشر - آزمایش سختی سنجی

15-آزمایش های پیچ، مهره و واشر - آزمایش کشش گوه ای

16-آزمایش های پیچ، مهره و واشر - آزمایش کشش

17-آزمایش های پیچ، مهره و واشر - آزمایش ضربه

18-آزمایش های پیچ، مهره و واشر

19-آشنایی با روش های تولید پیچ - روش های پوشش دهی پیچ براساس ASTM

20-آشنایی با روش های تولید پیچ - روش های نورد و ساخت پیچ

21-محدودیت های اتصالات پیچی

22-الزامات ضریب اصطکاک سطوح فولادی در اتصالات اصطکاکی

23-انواع عملکرد اتصالات پیچی - اتکایی و اتصال اصطکاکی

24-انواع عملکرد اتصالات پیچی - عملکرد اتصال اتکایی

25-چکیده 

26-جمع بندی




ادامه مطلب

گریزون