معمولاً جوشکارهاي مبتدي و بي دقت براي شروع قوس با الکترود دستي، ابتدا الکترود را بر روي سطح کار در يک يا چند نقطه بطور لحظه اي مي کشند تا بدين ترتيب قوس هاي موقتي ايجاد شده و با گرم شدن نوک الکترود، تشکيل قوس در محل شروع عمليات جوشکاري آسان شود. نقاط تماس لحظه اي الکترود با سطح کار بصورت لکه هايي ديده مي شود که در حقيقت لايه نازکي از سطح کار مي باشد که در اثر ايجاد قوس موقت ذوب و سپس سريعاً سرد شده است. سطح اين لکه ها در زير ميکروسکوپ داراي ترک هاي ريز و ساختار ترد مي باشد. علاوه بر آن بعلت عدم ايجاد سر باره و هاله ي گاز محافظ در اين لکه ذوب شده، جذب اکسيژن و نيتروژن هم مشاهده شده و ذرات اکسيد و احياناً خلل و فرج نيز ديده شده است. اين لکه ها علاوه بر اينکه موجب زشتي ظاهري سطح کار مي شود اگر در نقاط حساس تحت تمرکز تنش قرار گيرد مي تواند منشاء شروع ترک هاي بزرگتر و احياناً پارگي و شکستگي قطعه کار شود. جوشکار ماهر و با دقت عمل گرم کردن نوک الکترود را بر روي قراضه اي که در نزديکي نقطه شروع عمليات جوشکار است انجام مي دهد. شکل روبرو نمايي از اين عيب را نشان مي دهد.
......................................................................................................................................
خلل و فرج يا حفره ها - Porosity
اين حفره ها در جوش به فرم چند نوع مختلف ظاهر مي شود:
1. خلل و فرجي که در چند سانتي متر اوليه شروع جوشکاري پديد مي آيد، اين نقص بعلت فقدان سرباره کافي، واکنش اکسيژن زدايي مواد موجود در پوشش، شروع قوس غلط و نيز رطوبت در الکترود مي باشد شکل (روبرو).
اين نوع خلل و فرج را مي توان به چند روش کاهش داد، نصب قطعه اضافي در کنار مسير جوشکاري و شروع جوشکاري بر روي آن و سپس قطع کردن آن و يا تکنيک يک گام عقب (back step) در اينخصوص به کار گرفته مي شود. در اين روش يعني نقطه شروع کمي عقب تر از محل شروع واقعي بوده و سپس به محل شروع واقعي برگشت داده مي شود. 
2. خلل و فرجي که در حين انجماد پيدا مي شود و ممکن است در سرتاسر جوش ديده شود. اين عيب خود داراي دو شکل کروي بصورت مجموعه اي و سوراخهاي کرمي (Worm-Holes) يا(Blow Holes) ديده مي شود شکل (روبرو). نشانگر وجود بعضي گازها در مذاب محلول بوده که در درجه حرارت هاي بالا مقدار حلاليت نسبت به درجه حرارت هاي پايين بيشتر است. نمونه اي از اين نوع گازها هيدروژن مي باشد که حاصل از منابع مختلف رطوبت يا چربي هاست. مکانيزم جوانه زدن، رشد کردن و شناور شدن حبابهاي گازي و تئوري هاي مربوطه در حوصله ي اين نوشتار نيست. 
ازت، گاز CO و SO2 (ناشي از گوگرد زياد) هم مي تواند موجب وقوع اين نوع حفره ها شود. حفره ها گاهي تا روي سطح جوش هم ادامه يافته و مشهود مي باشند. بطور کلي وجود ناخالصي ها در فلز قطعه کار نظير گوگرد و فسفر، کثيفي سطح و لبه ي مورد اتصال (چربي، زنگ زدگي، رنگ)، رطوبت زياد در الکترود، طول قوس زياد، شدت جريان زياد، سرعت جوشکاري بالا، حرکت هاي موجي و زيگزاکي زياد، الکترود معيوب از نظر لخت بودن قسمتهايي از آن و يا جوشکاري در شرايط جوي نامساعد عوامل تشديد کننده وقوع خلل و فرج در جوش مي باشد.
راههاي جلوگيري و کاهش حفره ها
1. تميز کردن سطح لبه مورد اتصال
2. گرم و خشک کردن الکترود قبل از استفاده
3. انتخاب طول قوس مناسب و پارامترهاي ديگر جوشکاري
4. تغيير در تکنيک جوشکاري
5. تغيير الکترود (داراي مواد اکسيژن زداي بيشتر)
.......................................................................................................................................
فقدان ذوب کامل و يا نفوذ ناقص - (Inadequate Joint Penetration) يا (Incomplete Fusion)
اين عيب علاوه بر تضعيف اتصال، مي تواند موضعي براي تمرکز و تشديد تنش بوجود آورده و احتمالاً منجر به ترک برداشتن و گسيختگي اتصال شود. اين عيب مي تواند به شکلهاي گوناگون از قبيل فقدان نفوذ در کناره ها، فقدان نفوذ بين پاس ها، فقدان نفوذ ريشه جوش و نفوذ ريشه اي ناقص در جوشهاي دو طرفه ديده شود. اين عيب متأثر از چندين فاکتور است که مهمترين آنها حرارتِ ورودي (Heat Input) کم به موضع اتصال است. بعنوان مثال افزايش شدت جريان الکتريکي باعث عميق تر شدن نفوذ اتصال مي شود.اين دسته عيوب مي توان به LOP يا (Lack of Penetration) فقدان نفوذ کافي و LOF يا (Lack of Fusion) فقدان همجوشي کافي اشاره نمود. فاکتورهاي ديگر که قابل کنترل هستند، سرعت پبشرفت جوشکاري، قطب الکترود نوع پوشش الکترود، طرح اتصال و زاويه الکترود با سطح کار و تکنيک عمليات مي باشد. گاهي اوقات وضعيت سطح لبه ي قطعه مورد اتصال نظير پوسته اکسيدي ضخيم مي تواند سبب عمق نفوذ کم يا ناقص شود.
ذرات سرباره محبوس شده - Slag Inclusions
وجود هرنوع ذرات غير فلزي محبوس در فلز جوش باعث بروز اين عيب مي شود. منبع اين ذرات لزوماً نبايد از پوشش الکترود يا سرباره بوده و ممکن است حاصل واکنش هاي مختلف سرباره گاز-مذاب باشد. شکل و فرم اين ذرات شبيه است به آنچه که در قطعات ريختگي ديده مي شود و معمولاً بصورت کروي با قطرهاي مختلف نمايان مي شود. مقدار کم اين ذرات تأثير چنداني بر روي خواص مکانيکي ندارد اما در مقدار زياد بويژه ابعاد بزرگ و احياناً کشيده شده (طويل) بر روي خواص مکانيکي خصوصاً مقاومت ضربه اي تأثير قابل ملاحظه دارد. نفوذ پوسته ي شکسته شده الکترود به مذاب، استفاده از الکترودي که قسمتي از روپوش آن ريخته شده است، ورود هوا در اثر سهل انگاري جوشکار و حرکات نا مناسب الکترود، عدم دقت در تميز کردن سرباره در انتهاي هر پاس يا در تعويض هر الکترود يا گوشه ها و زواياي پاس قبلي (بويژه در پخ هاي V با زاويه ي کوچک) عوامل بوجود آورنده ي اين عيب مي باشند.
.........................................................................................................................................
سر رفتن - Over Lapping
بيرون افتادگي فلز جوش از شکاف يا دهانه ي اتصال و يا جاري شدن مذاب به اطراف لبه اتصال را سر رفتن(Over Lapping) مي گويند. اين عيب در اثر سرعت پيشروي کم جوش، زاويه ي اشتباه الکترود و استفاده از الکترود بزرگ با حوضچه جوش روان به وقوع مي پيوندد؛ که براي جلوگيري از آن، سرعت جوشکاري و زاويه ي الکترود بايد اصلاح شود.
عيب ديگري که دلايلي شبيه مورد ياد شده دارد نفوذ اضافي (Excessive Penetration) به معني جاري شدن مذاب در پشت درز جوش و برآمدگي اضافي در اين ناحيه است. اين عيب ناشي از سرعت آهسته جوشکاري، حرارتِ ورودي زياد و يا طرح نامناسب لبه سازي مي باشد.
.....................................................................................................................................
ترک برداشتن يا ترکيدگي - Cracking
ترک برداشتن جوش يا منطقه ي مجاور آن احتمالاً يکي از مهمترين، حساسترين و مضرترين عيوب در جوشها هستند. از يک طرف احتمال وقوع آن در طيف وسيعي از فولادها، و فلزات و آلياژهاي غير آهني وجود دارد، از طرفي ديگر اين موضوع تا حدي پيچيده است چون اولاً شکل ها، ابعاد، جهت ها و اندازه هاي مختلف داشته و ثانياً در محل هاي مختلف فلز جوش، خط ذوب و منطقه مجاور جوش ايجاد مي گردد. از همه مهمتر، دلايل گوناگوني از قبيل ترکيب شيميايي مواد مصرفي جوشکاري، پارامترهاي جوشکاري، طراحي قطعه و محل اتصال، شرايط عملي و تکنيکي جوشکاري مي تواند عوامل تشديد کننده يا تقليل دهنده وقوع ترکيدگي باشد. انواع گوناگون ترک برداشتن در مناطق مختلف عبارتند از:
1. ترک برداشتن در حوضچه يا دهانه انتهايي فلز جوش (Weld Metal Cracking)
2. ترک برداشتن عرضي در فلز جوش (Weld Metal Transverse Cracking)
3. ترک برداشتن عرضي مجاور جوش (H. A. Z Transverse Cracking)
4. ترک برداشتن طولي يا ميان خطي در فلز جوش (Center Line Cracking)
5. ترک برداشتن زبانه يا گوشه اي (Toe Cracking)
6. ترک برداشتن زير فلز جوش (Under Bead Cracking)
7. ترک برداشتن ريشه فلز جوش (Weld Metal Root Cracking)
بطور کلي ترکهايي که در حين انجماد اتفاق مي افتند به ترکهاي گرم(Hot Cracking) يا بالاي خط انجماد(Super Solidus Cracking) و آنهايي که پس از سرد شدن يا انجماد و گاهي اوقات چندين روز بعد از جوشکاري بوجود مي آيند به ترکهاي سرد (Cold Cracking) يا زير خط انجماد (Sub Solidus Cracking) موسوم هستند. اين تَرکها ممکن است آنقدر توسعه يابند که با چشم قابل رويت باشند اما در بيشتر موارد نياز به روش هاي خاص براي مشاهده و مطالعه آنها است.
يکي از عوارض مهم اين تَرکها غالباً شکسته شدن قطعه بدون تغيير فرم پلاستيکي مي باشد که اصطلاحاً به آن شکست ترد يا (Brittle Fracture) گفته مي شود. اين نوع شکست در ابتدا کُند بوده و پس از رشد تا حد معيني (حد بحراني طول ترک) پيشرفت بسيار سريع بوده و تا چند متر در ثانيه مي رسد. اين ترک حتي بدون نياز به تنش اوليه ادامه يافته و در زماني کوتاه سريعاً پيشرفت مي کند. در نتيجه در اين مرحله فرصت براي جلوگيري از شکستگي و گسيختگي کامل اتصال کم است.
مکانيزم ترک برداشتن گرم و سرد و توضيحات جزئي در مورد شرايط لازم براي انواع ترک برداشتن با زبان ساده در چند جمله مشکل است. بطور کلي دو شرط يا حالت لازم است تا در حين انجماد در جوش ترکيدگي ايجاد شود. اولاً بايد نرمي و انعطاف پذيري (Ductility) فلز به اندازه کافي نباشد، ثانياً تنش کششي ايجاد شده بين کريستال هاي جامد ناشي از انقباض، از تنش شکست (Fracture Stress) فلز در آن درجه حرارت تجاوز کند. بعضي ناخالصي ها نظير سولفورها تشديد کننده ترک برداشتن گرم مي باشند. در فلزات مختلف حساسيت در مقابل ترک برداشتن گرم متفاوت بوده و در فلزات بسيار حساس شيب استحکام نسبت به درجه ي حرارت کم و دامنه ي درجه حرارت تردي (Brittle Temperature Range) زياد مي باشد.
ترک برداشتن سرد معمولاً در عرض دانه ها ادامه يافته و ممکن است چندين ساعت يا روز پس از جوشکاري مشاهده شود. در اينجا سريع سرد شدن و ايجاد بعضي فازهاي ترد همراه با حضور هيدروژن (تردي هيدروژني) مي تواند عوامل مؤثر در وقوع اين گونه ترک شود. اين نوع ترک برداشتن هم در جوش و هم در منطقه مجاور جوش H. A. Z. بوجود مي آيد. بعنوان مثال در جوشکاري فولادهاي پر کربن و ضخيم ايجاد ساختمان ترد و شکننده سمنتيت در منطقه مجاور خط جوش براحتي شرايط وقوع ترک برداشتن زير فلز جوش را فراهم مي کند. همچنين در فولادهاي آلياژي با استحکام بالا حضور هيدروژن عامل بسيار مؤثر در وقوع اين گونه ترکهاي سرد مي باشد.
قاسم حاجی حاجی